Еволюцията на безопасността при преси за гъвкане: От механични предпазни устройства до интелигентни системи

От механични предпазни устройства до интелигентни сензори: Преходът в безопасността на пресите за гъвкане

В миналото безопасността при пресите за огъване означаваше работа с тежки механични предпазни устройства, които трябваше ръчно да се настройват постоянно. Тези стари системи всъщност забавяха процеса и не успяваха да следят променящите се опасности на работното място. Всичко се променила около 2010-те години, когато в играта навлезе умната сензорна технология. Днешните машини използват капацитивни сензори заедно с технологията LiDAR, за да разпознаят кога работници се приближават твърде много – само за половин секунда. Според данни на Националния съвет по безопасност тези подобрения намалили злополуките с преси за огъване почти с две трети в периода от 2010 до 2023 г. Работниците остават по-сигурни, докато производствените линии работят по-плавно от всякога.

Как OSHA и стандартите за безопасност ANSI B11 формират съвременния дизайн на преси за огъване

Нормите на OSHA 29 CFR 1910.212, както и стандартите ANSI B11.8 изискват няколко важни подобрения за оборудване за гъвкане на листов метал. Първо, тези правила изискват надеждни двуканални контролни системи, за да работят правилно аварийните спирания. Второ, те определят, че трябва да се поддържат безопасни разстояния между работниците и движещите се части на машината. И трето, компаниите трябва да извършват задълбочени оценки на риска преди въвеждането в експлоатация на всяка нова система. В резултат на тези изисквания, повечето производители вече вграждат резервни спирачни системи и инсталират умни контролни системи, които автоматично спират машината, ако засекат нещо извън допустимите параметри за безопасност. Тези промени не са просто формалности по спазване на документация – те всъщност правят работните места по-безопасни за всички засегнати.

Ролята на светлинните завеси и машинната защита при защитата в точката на работа

Съвременните светлинни завеси предлагат резолюция на ниво милиметри за защита на огъващите зони, без да пречат на зареждането на материала. Когато се използват заедно с блокиращи предпазни системи, тези оптични бариери намаляват нараняванията в работната зона с 89% в сравнение с традиционното ограждане (BLS 2023). Напреднали модели компенсират вариациите на заобикалящата светлина, осигурявайки надеждна работа по време на производствени цикли с висока честота.

Интелигентни системи за управление в машини за огъване: Двигател на иновациите на RAYMAX

Интеграция на CNC технология в машини за огъване за по-голяма прецизност и безопасност

Съвременните гилотини за огъване разчитат на CNC системи за постигане на точност от порядъка на микрони, като едновременно спазват изискванията за безопасност по ANSI B11.3. Много производители са заменили традиционните хидравлични системи с сервоелектрически задвижвания. Тези по-нови системи осигуряват значително по-добър контрол върху настройките на налягането, като машината поддържа постоянна сила през хиляди и хиляди цикли, без да се отклонява от зададената траектория. Мултиосевите задни упори също показват отлични резултати, позиционирайки материала с постоянна точност от около 0,01 мм. В цеховете, извършващи смесено производство, времето за настройка намалява рязко – някои предприятия докладват приблизително с две трети по-малко време за подготовка. И не бива да забравяме функцията за затворен контур на управлението, която непрекъснато проверява положението на всички компоненти. Ако по време на работа нещо излезе извън безопасните параметри, машината моментално спира, преди да бъде причинена каквато и да е повреда.

Как цифровите системи за управление подобряват работата на гилотините за огъване чрез обратна връзка в реално време

Интелигентните HMIs осигуряват на операторите незабавен достъп до важни данни като скорости на отклонение на плунжера и отклонения в ъглите по време на работа. Тези системи използват умни алгоритми, които непрекъснато следят как материали реагират в реално време, коригирайки ефектите от еластичното възстановяване, така че първото огъване да постига целевата точност над 98,5% от времето, дори когато се работи с трудни високопрочни стомани. Пресите, свързани към облака, автоматично зареждат всички необходими настройки за задачата, без нужда от ръчно въвеждане. Това намалява досадните грешки при въвеждане, които причиняват около една четвърт от всички производствени задръжки, според последни индустриални доклади от Machinery Safety Quarterly.

Напреднали технологии за безопасност (IoT, ИИ) в машини за огъване: Предиктивно откриване на неизправности

Сензорите за вибрации, свързани към интернет, могат да засекат признаци на износване на лагери от шест до осем седмици преди реалния отказ. Това беше установено при реален тест, продължил дванадесет месеца, на 142 различни гънещи преси в няколко производствени обекта. Изкуственият интелект зад тези системи анализира топлинни изображения заедно с редовните записи за поддръжка, за да прогнозира кога хидравличните уплътнения може да започнат да се повреждат, като постига точност от около 89 процента. Най-важното е, че тези умни системи знаят кои ремонти имат приоритет, благодарение на връзката си с компютърни системи за управление на поддръжката (CMMS). Заводи, използващи тази технология, докладват намаляване на непредвидените повреди с около четиридесет процента в сравнение с традиционните методи. Повишава се и безопасността, тъй като машинното обучение автоматично настройва защитните светлинни завеси в зависимост от движението на работниците по време на сложни сглобявания.

Интелигентната система за алармиране при повреди на RAYMAX: Революция в поддръжката и предотвратяването на простои

Прогнозираща поддръжка и наблюдение на системата при автоматизирани гилотини преси

Машините с прогнозираща поддръжка могат да служат с 30 до 50 процента по-дълго според изследване на Ponemon от 2023 година. Системата RAYMAX работи, като анализира как хидравличните налягане се променят в реално време и засича когато буталата започнат да се отклоняват от позицията си дори при разлики от 0,002 мм. Това означава, че прогнозите за износване на части настъпват седмици преди действителните повреди, обикновено с две до четири седмици по-рано. Такъв вид интелигентна поддръжка напълно отговаря на препоръките на OSHA за осигуряване на безопасна работа на индустриални машини. Заводи, използващи тази система, докладват намаляване на неочакваните ремонти с почти 60%, вместо да следват фиксиран график за проверки.

Кейс студи: Намаляване на простоите с 40% чрез аларми в реално време при NC гилотини преси

В един цех за металообработка внедряването на алармената система за неизправности на RAYMAX е намалило годишните простои с около 112 часа, просто защото системата веднага засича проблеми с нецентрирането на моторните енкодери още щом възникнат. Мрежата от сензори всъщност регистрира повишаване на температурата в тези C-рами между 18 и 32 часа преди потенциални сериозни повреди, което дава възможност на техниците да реагират навреме и да отстранят проблема преди да се стигне до авария. Този успех напълно съответства на резултатите от проучване, публикувано миналата година. Според доклада на Института Понеман от 2023 г., обектите, които използват подобни интелигентни диагностични инструменти, спестяват средно по около 740 долара годишно на машина само за сметки по поддръжка.

Отстраняване на чести проблеми при гънештите преси, преди да се влошат

Системата за наблюдение следи няколко критични показателя, които може да показват възникване на проблем. Те включват ситуации, при които задният упор започне да се отклонява с повече от 0,02 мм на метър, ако има твърде много прах в хидравличното масло – всичко над 18 части на милион се счита за лошо – забележими промени в крутящия момент на сервомотора, които надвишават вариация от 7%, и когато матриците и пуансоните излязат от подравняване с повече от половин градус ъглово. Това, което отличава тази система, е начина, по който обработва данни от над 120 различни сензора, комбинирани с предходни записи за поддръжка. В резултат на това проблемите обикновено се появяват на радарния екран около четири пъти по-бързо в сравнение с възможностите на човека при редовни проверки. Освен това операторите получават значително по-малко лъжливи предупреждения – около 63% по-малко според индустриални стандарти, установени от ANSI B11.8-2022.

Автоматизация на гънещи преси: Повишаване на ефективността, производителността и безопасността на оператора

Производство без присъствие и възможности за необслужвана работа, осигурени от умни аларми

Гъвката преси с умни аларми позволяват на производителите да изпълняват операциите си без постоянно наблюдение по време на нощните смени, намалявайки ръчните проверки приблизително с две трети според последните отраслови доклади на RMT (2024). Когато се използват заедно с роботизирани зареждащи устройства, контролирани от системи с числено програмно управление и оборудвани със сензори, които откриват проблеми в момента на възникването им, тези машини продължават да произвеждат прецизни огъвания, дори когато никой не ги наблюдава. Софтуерът вътрешно непрекъснато следи параметри като температурата на моторите и налягането в хидравличната система, изпращайки предупреждения задълго преди да се появи реална повреда. В резултат на това заводите отчитат около 40 процента по-малко непредвидени спирания, като едновременно с това поддържат ъглите на огъване с точност до една десета от градус през по-голямата част от времето.

Подобрена безопасност при автоматизирани операции с гъвка преси: Минимизиране на човешката грешка

Безопасността се подобрява, когато намалим необходимостта от пряко взаимодействие между хората и машините. В наши дни фабриките използват интелигентни предпазни функции като заключвания и системи за визуализация, задвижвани от изкуствен интелект. Когато някой се доближи твърде близо до машините, тези системи могат да спрат операциите много по-бързо, отколкото старите механични охранители някога биха могли. Някои производители съобщават, че времето за спиране е три пъти по-бързо, което прави реална разлика в предотвратяването на злополуки. Защитните вериги работят в два отделни канала, така че те проверяват показанията на другите, поддържайки нещата в рамките на индустриалните насоки за безопасност през повечето време. Автоматизирането на задачи като смяна на инструменти и преместване на материали намалява практическата работа с около три четвърти. Това е важно, защото според данните на OSHA от миналата година, приблизително половината от всички наранявания при пресоване на спирачките се случват, защото работниците се включват прекалено много в процеси, които трябва да се обработват от машини.