Разбиране на реалните рискове преди да докоснете защитата на ножа

Безопасността на машините за рязане се третира като елемент от списък за проверка в много предприятия — нещо, което се изпълнява по време на въвеждането в работа и след това тихо се отлага. Тази нагласа обикновено се запазва, докато инцидент не промени културата за един ден. Хидравличните гильотинни и люлеещи се ножови машини за рязане работят със сила на ножовете, която може да надвишава 200 тона при конфигурации за по-дебели материали, а зазорът между ножовете на комерсиалните машини обикновено е между 0,02 мм и 0,05 мм на всеки милиметър дебелина на материала. При такива допуски маржът за грешка на оператора е практически нулев.

Най-надеждните резултати в областта на безопасността се постигат от екипи, които третират процедурните знания и настройката на оборудването като еднакво важни, а не само чрез разчитане на предпазителите за ножовете.

Точки за проверка преди началото на сместа, които наистина имат значение

Повечето инциденти с машини се дължат на условия, които са съществували още преди началото на сместа. Правилната проверка преди пускане в експлоатация на хидравлична машина за рязане включва повече от визуален преглед.

1. Проверете нивото на хидравличната течност и търсете изтичане около фитингите на цилиндъра и шланговите съединения.

2. Потвърдете, че настройката на зазора между ножовете съответства на материала, предвиден за тази смяна. Зазор, настроен за мека стомана с дебелина 6 мм, ще разкъса, а не ще отреже чисто неръждаема стомана с дебелина 2 мм.

3. Изпробвайте веригата за аварийно спиране, като я активирате нарочно, и потвърдете, че плунжерът не продължава да се движи по инерция след активиране.

4. Инспектирайте ограничителите за позициониране на задната линия за износване или люфт. Задна линия, която се премества под товар, води до разсейване на размерите в рамките на една партида.

5. Потвърдете, че предпазителят на педала за ръчно управление е активиран, ако се използва ръчен режим.

Пропускането на който и да е от тези етапи намалява времето за подготвка с приблизително три минути, но по-късно може да добави часове към времето за поддръжка.

Зазор между ножовете, ъгъл на наклона и защо и двете параметъра влияят върху безопасното функциониране

Връзката между зазора на ножа и ъгъла на наклона често се разбира погрешно, дори от оператори с години опит в работата с машината. Зазорът на ножа контролира качеството на рязаната повърхност и необходимата сила. Ъгълът на наклона определя как се разпределя силата на срязване по дължината на реза.

Твърде голям ъгъл на наклона намалява максималната сила за рязане, но увеличава деформацията на материала, което предизвиква преместване на листа по време на рязане. Преместването на листа е пряка причина за инциденти, свързани с приближаване на ръцете на оператора до опасната зона, тъй като непредсказуемото преместване на материала отвлича вниманието към неговото повторно позициониране, а не към движението на ножа.

Европейският стандарт за безопасност на машините EN ISO 11684 препоръчва всички защитни устройства в зоната за рязане да бъдат проектирани така, че да предотвратяват достъп до нея, докато ножът е в движение, и че времето за движение на ножа да се взема предвид при изчисляването на забавянето на блокирането на защитните устройства. Доставчиците на сечещо оборудване с CE-маркировка трябва да могат да предоставят документация, потвърждаваща съответствието с този стандарт.

Лични предпазни средства: какво показват данните

Анализът на Бюрото по статистика на труда от 2021 г. върху нараняванията при металообработка в Съединените щати установи, че нараняванията на ръцете и пръстите са представлявали 38% от всички регистрирани инциденти при резане и пробиване, като повечето от тях са се случили по време на работа с материала, а не по време на активно рязане. Това разпределение е важно, защото определя къде трябва да се насочи основното внимание при обучението.

Протоколи за работа и комуникация с участието на двама оператора

Обработката на големи листове на ножици с ширина над 2500 мм почти винаги изисква участието на двама оператора, което води до допълнителен риск от несъгласуваност, от който липсва при работата с един оператор. Операторът от страната на управлението може да активира педала с крака, докато вторият оператор все още пренарежда листа.

Протоколът за блокиране при работа с ножици от двама души трябва да включва устен или визуален сигнал за потвърждение преди всяка активация, като вторият оператор физически се отдалечава от работната зона. Някои производствени обекти използват разположение на бутони за стартиране с две ръце от страната на втория оператор, за да се гарантира, че и двамата оператори са извън опасната зона, преди цикълът да може да започне. Този подход повтаря логиката на двойните бутони за палми, използвани при гънки машини според стандарта EN 574.

След рязането: обработка на отпадъците и управление на заострените ръбове

Ребрата на отрязаната мека стомана имат заострени ръбове (зъбчета), чиято височина варира в зависимост от остротата на ножа и настройката на зазора. Нов нож с правилно настроен зазор при отрязване на мека стомана с дебелина 4 mm обикновено образува зъбчета с височина под 0,1 mm. Износен нож, работещ с прекалено голям зазор, може да образува зъбчета с височина над 0,5 mm, достатъчно остри, за да пробият стандартни работни ръкавици.

Разположението на кошовете за отпадъци и процедурите за работа с остри ръбове често са областите, в които производствените обекти натрупват най-много леки наранявания. Наличието на специална шахта за отпадъци, използването на инструменти за заобляне на ръбовете преди подреждане на стоповете и установяването на критерий за смяна на ножовете въз основа на измерена височина на зъбчетата (а не според изминало време на работа) са практически мерки, които намаляват риска от наранявания.

Отсичащите машини RAYMAX са проектирани с механизми за регулиране на зазора между ножовете и системи за задна ограничителна линийка, предназначени да поддържат този тип оперативен контрол, като предоставят на производствените обекти хардуерна основа, която прави последователното спазване на безопасността по-осъществимо, а не изцяло зависимо от дисциплината на операторите.