Η ενσωμάτωση λογισμικού τοποθέτησης (nesting) με κοπτικά μηχανήματα ινώδους λέιζερ έχει αναδειχθεί ως μία από τις πιο αποτελεσματικές στρατηγικές για τη μείωση των αποβλήτων υλικού και τη βελτίωση της συνολικής οικονομικής απόδοσης της παραγωγής στην κατασκευή μετάλλων. Το σύγχρονο λογισμικό τοποθέτησης υπερβαίνει τον απλό σχεδιασμό διάταξης, χρησιμοποιώντας έξυπνους αλγόριθμους που μελετούν τη γεωμετρία των εξαρτημάτων, αναλύουν τις απαιτήσεις απόστασης και διατάσσουν αυτόματα πολλαπλά εξαρτήματα σε μεταλλικό φύλλο για τη μεγιστοποίηση της αξιοποίησης του υλικού. Το προηγμένο λογισμικό τοποθέτησης, ενσωματωμένο με κοπτικά μηχανήματα ινώδους λέιζερ, διατάσσει τα εξαρτήματα με στόχο τη μείωση των αποβλήτων υλικού κατά 10 έως 15 τοις εκατό, με καταγεγραμμένη περίπτωση όπου ένας πελάτης από την ελαφριά βιομηχανία που κατασκεύαζε ηλεκτρικά περιβλήματα μείωσε τα απόβλητα υλικού κατά 12 τοις εκατό, μεταφραζόμενα σε ετήσια εξοικονόμηση 8.000 δολαρίων ΗΠΑ. Το λογισμικό τοποθέτησης υποστηρίζει την κοπή κοινής γραμμής μεταξύ διαφορετικών εξαρτημάτων, όπου γειτονικά εξαρτήματα μοιράζονται μία κοινή γραμμή κοπής, εξαλείφοντας τα απόβλητα υλικού που διαφορετικά θα υπήρχαν μεταξύ των εξαρτημάτων και μειώνοντας τον χρόνο κοπής με την εξάλειψη περιττών κοπών. Η τοποθέτηση εντός εξαρτήματος (in-part nesting) είναι μία άλλη προηγμένη λειτουργία που επιτρέπει την κοπή μικρότερων εξαρτημάτων εντός της περιοχής αποβλήτων μεγαλύτερων εξαρτημάτων, βελτιώνοντας δραματικά τη συνολική αξιοποίηση του υλικού σε φύλλα με πολύπλοκα μείγματα εξαρτημάτων. Για έναν αυτοκινητοβιομηχανικό πελάτη από τη Δυτική Ευρώπη που κόβει συστήματα πλαισίων, το προηγμένο λογισμικό τοποθέτησης μείωσε τα απόβλητα υλικού κατά 15 τοις εκατό, μεταφραζόμενα σε ετήσια εξοικονόμηση 12.000 δολαρίων ΗΠΑ. Το λογισμικό υποστηρίζει αυτόματη, ημιαυτόματη και χειροκίνητη λειτουργία τοποθέτησης, παρέχοντας ευελιξία στους χειριστές για να εξισορροπήσουν την αξιοποίηση του υλικού με τις απαιτήσεις ταχύτητας παραγωγής, με την αυτόματη λειτουργία να επιτυγχάνει συνήθως 80 έως 90 τοις εκατό της μέγιστης θεωρητικής αξιοποίησης. Για περιβάλλοντα παραγωγής με υψηλή ποικιλία εξαρτημάτων και χαμηλό όγκο, όπου διαχειρίζονται καθημερινά πολλοί διαφορετικοί αριθμοί εξαρτημάτων, το λογισμικό τοποθέτησης ενσωματώνεται με το σύστημα CNC του κοπτικού μηχανήματος ινώδους λέιζερ για να αντλεί αυτόματα τις παραγωγικές παραγγελίες απευθείας από το σύστημα MES του εργοστασίου, να δημιουργεί βελτιστοποιημένες διατάξεις και να ξεκινά την κοπή με ελάχιστη παρέμβαση χειριστή. Το λογισμικό υποστηρίζει επίσης την τοποθέτηση βάσει πραγματικού σχήματος (true shape nesting) για εξαρτήματα μη τυπικού σχήματος, περιστρέφοντας και τοποθετώντας τα στοιχεία για να βρεθεί η πιο αποτελεσματική διάταξη σε κάθε φύλλο, με αλγόριθμους που λαμβάνουν υπόψη τις απαιτήσεις κατεύθυνσης του κόκκου για τις επόμενες εργασίες διαμόρφωσης. Για εργαστήρια κατασκευής (job shops) που επεξεργάζονται μεγάλη ποικιλία γεωμετριών εξαρτημάτων, επιτυγχάνονται ποσοστά αξιοποίησης υλικού 80 έως 85 τοις εκατό με το προηγμένο λογισμικό τοποθέτησης, σε σύγκριση με 65 έως 70 τοις εκατό με τις χειροκίνητες μεθόδους διάταξης. Το λογισμικό βελτιστοποιεί επίσης τη σειρά κοπής για να ελαχιστοποιήσει τον χρόνο μετακίνησης της κεφαλής μεταξύ των κοπών, μειώνοντας τον συνολικό χρόνο κοπής κατά 5 έως 10 τοις εκατό πέραν των εξοικονομήσεων από τη βελτίωση της αξιοποίησης του υλικού. Η περίοδος απόσβεσης της επένδυσης στο λογισμικό τοποθέτησης μετράται συνήθως σε μήνες και όχι σε χρόνια, καθώς οι εξοικονομήσεις από το υλικό μόνες τους δικαιολογούν συχνά την επένδυση στο λογισμικό κατά το πρώτο έτος παραγωγής. Για κατασκευαστές που επεξεργάζονται μηνιαίως πρώτες ύλες αξίας 50.000 δολαρίων ΗΠΑ ή περισσότερο, μία μείωση των αποβλήτων κατά 10 τοις εκατό αντιστοιχεί σε ετήσια εξοικονόμηση 60.000 δολαρίων ΗΠΑ, ποσό που υπερβαίνει κατά πολύ το συνηθισμένο κόστος του λογισμικού. Επικοινωνήστε μαζί μας για να ορίσετε μία επίδειξη των δυνατοτήτων του λογισμικού μας για τοποθέτηση και να λάβετε εκτίμηση των εξοικονομήσεων υλικού βασισμένη στις συγκεκριμένες γεωμετρίες των εξαρτημάτων και τους όγκους παραγωγής σας.