A hengerek számának megválasztása valójában hol kezdődik

Az egy- és két-hengeres hidraulikus hajlítógépek konfigurációjának vitája gyakran felmerül a berendezések kiválasztásánál, és gyakran túlságosan leegyszerűsítve tárgyalják. Egy nagyobb henger vagy két szinkronizált kisebb henger kiválasztása nem csupán mechanikai topológiai kérdés. Ez befolyásolja a szinkronizációs pontosságot, a hajlítás egyenletességét a teljes gerenda hossza mentén, valamint azt, hogyan viselkedik a gép aszimmetrikus szerszámmegterhelések esetén.

A mechanikai különbségek megértése segít átjutni a marketingnyelven, és arra koncentrálhatunk, ami valójában fontos egy adott alkalmazás szempontjából.

Szinkronizációs mechanika és lehajlási viselkedés

Az egyszilinderes hidraulikus hajlítógépek a hengerrel az alsó gerenda közepén vagy annak közelében helyezkednek el. A gerenda terhelés alatt előrejelzhető ívformában hajlik le, a maximális lehajlás a középpontban jelentkezik. A 40 tonnánál nagyobb kapacitású egyszilinderes gépek többsége mechanikus vagy hidraulikus lehajláskiegyenlítést alkalmaz az alsó gerendán ennek ellensúlyozására, amely karbantartási változót vezet be a rendszerbe.

A két hengeres gépek a terhelést két hengeren keresztül osztják el, amelyeket általában a szerszámozónyelv hosszának kb. egyharmadánál és kétharmadánál helyeznek el. Az elektrohidraulikus szinkronizáció – amely minden hengerhez pozícióérzékelőt használ – folyamatosan korrigálja a nyomás- vagy áramlásváltozásokat, így mindkét henger rúdja egyszerre és azonos mértékben nyúlik ki a teljes lökethosszon. A vezető CNC nyomófényesztő vezérlőgyártók – például a Delem és a Cybelec – műszaki leírása szerint a modern két hengeres szinkronizációs rendszerek a szerszámozónyelv párhuzamosságát 0,02 mm-en belül tartják a teljes lökethosszon, ami különösen fontos hosszú alkatrészek hajlításánál.

Hosszú és középtől eltérő helyen történő hajlítás teljesítménye

Ahol az egyhengeres gépek korlátozottságukat leginkább mutatják, az a középtől eltérő hajlítás. Amikor egy alkatrész a hajlítási vonalat jelentősen elmozdítja a gerenda közepétől, az egyetlen központi hengerből eredő nyomaték-egyensúlytalanság forgatónyomatékot (yawing moment) generál a gerendán. A gerenda részben a szerkezeti merevségével kompenzálja ezt, de a maradó deformáció közvetlenül szögeltérés formájában jelenik meg a kialakított peremnél.

Egy fémlemez-kialakító üzem, amely hosszú burkolati paneleket gyártott elektromos kapcsolóberendezésekhez, ezzel a problémával szembesült egyetlen hengeres, 100 tonnás géppel. A gép középvonala közelében, 300 mm-en belül kialakított hajtások megfeleltek a tűréshatároknak, azonban a középvonaltól 1200 mm-es eltolást igénylő alkatrészeknél állandóan 0,4 fokos szögbeli eltérés mutatkozott. Az azonos teherbírású két hengeres konfigurációra való áttérés megszüntette a szögbeli hibát bármilyen szerszámváltás nélkül.

A két hengeres gépek különösen alkalmasak aszimmetrikus szerszámozási kialakításokhoz, ahol különböző hosszúságú dörzscsavarokat helyeznek el a gerenda különböző pozícióiban, mivel a hengerekenkénti nyomás függetlenül állítható be a kovácsolási terhelés kiegyensúlyozásához.

Hidraulikus kör bonyolultsága és karbantartási szempontok

Az egyhengeres gépek hidraulikus áramkörük definíció szerint egyszerűbb. Egy henger, egy arányos szelepcsoport, egy helyzetérzékelő-csoport. A hibaelhárítás egyszerűbb, és a tömítéscsere munkájához szükséges alkatrészek száma alacsonyabb.

A két hengeres áramkörök legtöbb hidraulikus alkatrészt megdupláznak, és a szinkronizációs rendszer elektronikus vezérlőhurkokat ad hozzá, amelyeket tömítéscsere után vagy érzékelő-drift észlelése esetén kalibrálni kell. Azoknak a létesítményeknek, amelyek nem rendelkeznek külön hidraulikai karbantartási képességgel, érdemes figyelembe venniük a szakképzett szerviztámogatás elérhetőségét a két hengeres gépek értékelésekor.

A két hengeres pontosság üzemeltetési előnye valós, de a karbantartási bonyolultság is az. Alacsony termelési kapacitású műhelyek vagy azok, amelyek főként 1500 mm-nél rövidebb alkatrészeket hajtanak, gyakran elfogadható eredményeket érnek el egy jól karbantartott egyhengeres géppel és megfelelő íves korrekciós beállítással, összességében alacsonyabb költséggel.

Vezérlőrendszer-integráció és hátsó befogó koordináció

A modern hidraulikas nyomófényezők teljesítménye ugyanolyan mértékben függ a CNC vezérlőrendszer minőségétől, mint a hidraulikus konfigurációtól. Az egycsöves és a kétcsöves gépek is profitálnak a többtengelyes hátsó irányzó vezérlésből, az automatikus szerszámbepályázási funkciókból és a hajlítási sorrendet meghatározó szoftverből, amely kiszámítja az optimális alkatrészelforgatást a kezelési lépések minimalizálása érdekében.

A kétcsöves gépek általában jobban integrálódnak a magas tengelyszámú vezérlőrendszerekbe, mivel mindkét henger szinkronizációs adatai bekerülnek a vezérlési hurkba. Ezért ezek jobban illeszkednek az automatizálásba, például robotos lemezhajlító cellákba is, ahol a vezérlőnek pontosan ismernie kell a nyomófej pozícióját a teljes ütközési út minden pontján a pályatervezési számításokhoz.

Döntés meghozatala a tényleges munka alapján

A megfelelő választás a gépen ténylegesen futó anyagösszetételtől és alkatrészgeometriától függ, nem a teoretikus maximális teljesítménytől. 2000 mm-nél rövidebb, vastag lemezből készült alkatrészek esetében, ahol a szögtűrés ±0,5 fok, egyhengeres gép megfelelő teljesítményt nyújt. Vékony anyagból készült, 2000 mm-nél hosszabb alkatrészek vagy aszimmetrikus szerszámozási elrendezések esetén a két hengeres kialakítás szinkronizációs pontossága megtérül az alkatrészek elutasítási arányának csökkenésével és a beállításkor szükséges kiegyenlítési idő csökkenésével.

A RAYMAX hidraulikas nyomófényesztőket kínál egyhengeres és két hengeres kivitelben is, CNC vezérlőkkel, amelyek szabványos 2-tengelyes vezérléstől egészen az 8-tengelyes szinkron vezérlésig terjednek, így a gép specifikációja pontosan illeszkedik a gyártandó munkadarab tényleges formázási összetettségéhez.