RAYMAXの自動ファイバーレーザー加工機は、高精度レーザー技術とシームレスな自動化を統合することで、大量金属加工の効率性を再定義します。自動車、航空、造船など、安定した生産性と最小限の労力を求める業界において、この機械は基幹設備としての地位を確立しています。4000社以上のグローバル顧客からのフィードバックと22年間の製造ノウハウをもとに設計されたこの機械は、複雑な部品であっても手作業による生産ボトルネックを排除し、厳しい品質基準を維持します。その核となるのがサーボ駆動の自動給送システムです。このシステムは、航空分野で使用される0.5〜3mmの薄板アルミニウム材には真空グリッパー、造船分野で使用される10〜20mmの厚板炭素鋼材には機械式クランプを使用し、ストックラックから金属板を取り出し、±0.05mmの精度で加工台にセットし、完成品をアンロードコンベアに搬送します。西ヨーロッパの自動車メーカーが当社の3000W自動モデルを使用して1.5mmの高張力鋼製ドアパネルを加工する場合、1時間に200枚以上の板材を切断し、手動での投入と比較して労務費を70％削減しています。このシステムにはリアルタイムの板材厚さセンサーも搭載されており、鋼板の厚さにわずかなばらつきが生じた場合（業界では一般的な問題）でも、レーザー出力と切断速度を自動調整して切断品質を一定に維持し、材料のばらつきによる不良を防止します。知能化されたCNC統合により、運用はさらに効率的になります。当社の機械はファナック製CNCシステムを採用しており、工場のMES（製造実行システム）と連携して生産指示を取得し、切断プログラムを生成し、部品の配置を最適化します。独自のネスティングソフトウェアにより、金属板上に部品を無駄が少なく配置します。軽工業向けの電気ボックスを製造するある顧客では、材料廃材が12％削減され、年間8,000ドルのコスト削減につながりました。CNCシステムは1000以上の切断プログラムを保存できるため、自動車のシャシーブラケットから軽工業の分電盤などへの切替にかかわる時間は5分未満です。これは多様な製品ラインを持つ顧客にとって非常に重要です。24時間365日の無人運転を可能にするために、ダウンタイムを防ぐための機能も追加されています。セルフクリーニング機能付き切断ヘッドは2時間ごとにマイクロファイバーでレンズを拭き取り、レンズ寿命を30％延長し、手動での清掃による停止を回避します。内蔵のスクラップ回収システムは運転中に切断台から金属くずを吸引し、部品の傷や機械の損傷を引き起こす可能性のあるくずの蓄積を防ぎます。造船所や発電所など24時間体制の現場では、オプションのパレットチェンジャーが2分で満杯のパレットを空のパレットと交換するため、オペレーターの監視なしでも夜間運転が可能です。中東の造船所ではこのシステムを使用して15mmの鋼製船体プレートを切断し、1日2名のオペレーターで500個以上の部品を生産しています。また、機械は業界ごとのニーズに応じてカスタマイズ可能です。自動車業界向けには厚板鋼部品の高速切断に最適な4000Wの高出力レーザーを搭載し、航空業界向けにはアルミニウム合金製機体部品の粉塵汚染を防ぐためHEPAフィルター付きのクリーンルーム対応設計を提供しています。すべての自動ファイバーレーザー加工機は出荷前に100時間の連続運転テストを実施します。100枚以上のさまざまな金属板を切断し、速度、精度、自動化の信頼性を検証することで、東南アジア、西ヨーロッパ、南米など、世界中の生産ラインの厳しい要求を満たすことを保証しています。