RAYMAXs automatiserte fiberlaserkuttemaskin definerer effektivitet i metallbehandling med høy volumproduksjon på nytt ved å integrere sømløs automasjon med presis laserteknologi, og gjør den til en hjørnestein for industrier som bilindustri, luftfart og skipsbygging som krever konsistent produksjon og minimal arbeidskraft. Bygget på 22 års erfaring innen produksjon og tilbakemeldinger fra 4000+ globale kunder, eliminerer denne maskinen manuelle flaskehalsene samtidig som den opprettholder strenge kvalitetsstandarder selv for de mest komplekse delene. I sentrum av løsningen ligger et servodrevet automatisk tilføringssystem som er et brudd på. Det bruker vakuumgrep (for tynne materialer som 0,5–3 mm aluminiumplater i luftfarten) eller mekaniske klemmer (for tykke 10–20 mm karbonstål i skipsbygging) for å hente metallplater fra et lagerstativ, plassere dem på kuttbenken med ±0,05 mm nøyaktighet og overføre ferdige deler til en utlastingsbåndtransportør. En bilindustrikunde i Vest-Europa som bruker vår 3000W automatiserte modell kutter 1,5 mm høystyrkstål-dørpaneler i en hastighet av 200+ plater per time – og reduserer arbeidskostnadene med 70 % sammenlignet med manuell påføring. Systemet inkluderer også en sanntids-sensor for plate tykkelse: hvis en batch med stålplater varierer noe i tykkelse (et vanlig problem i industrien), justerer maskinen automatisk laserstyrke og kuttet hastighet for å opprettholde konsistent kuttekvalitet og dermed unngå feil som skyldes materialets variabilitet. Intelligent CNC-integrasjon forenkler ytterligere driften. Maskinen bruker et Fanuc CNC-system som synkroniseres med fabrikkens MES (Manufacturing Execution Systems) for å hente produksjonsordrer, generere kuttprogrammer og optimere delarrangement. Vårt eget nestingprogram plasserer delene på metallplaten for å minimere avfall – for en kunde innen lysindustri som produserer elektriske kabinetter, reduserte dette avfallsmengden med 12 %, noe som tilsvarer 8000 dollar i årlige besparelser. CNC-systemet lagrer også 1000+ kuttprogrammer, slik at bytte mellom deler (f.eks. fra bilchassisdeler til boks for lysindustrien) tar mindre enn 5 minutter – avgjørende for kunder med varierte produktlinjer. For å muliggjøre 24/7 drift uten oppsyn har vi lagt til funksjoner som forhindrer driftstopp. Et selvrengjørende kuttet hode sletter linsen hvert 2. time med en mikrofiberduk, og forlenger linsens levetid med 30 % og unngår manuelle rengjøringsstopp. Et innebygd system for å samle opp metallavfall suger metallpartikler fra kuttbenken under drift, og forhindrer opphoping som kan føre til at deler blir skrammet eller maskinen skades. For verft og kraftverk som driver døgnskift, byter valgfrie pallvekslere ut fulle paller med ferdige deler med tomme paller på 2 minutter, slik at maskinen kan kjøre hele natten uten operatørtilsyn. Et skipstømmeri i Midtøsten bruker denne oppstillingen til å kutte 15 mm stål skrogplater og produsere over 500 deler per dag med bare 2 operatører per vakt. Vi tilpasser også maskinen til bransjespesifikke behov: bilindustrikunder får høyeffekt 4000W lasere for raskt kutt av tykke ståldeler, mens luftfartskunder får renerom-kompatible design (med HEPA-filter) for å unngå støvforurensning på flydelene i aluminiumslegering. Hver automatisert fiberlaserkuttemaskin gjennomgår en 100-timers kontinuerlig testkjøring før levering – vi kutter over 100 plater med ulike metaller for å bekrefte hastighet, nøyaktighet og automasjonspålitelighet – og sikrer at den møter de strenge kravene til din produksjonslinje, uansett hvor du befinner deg i Sørøst-Asia, Vest-Europa eller Sør-Amerika.