Økning av effektiviteten til en rulledekkmaskin innebærer å optimere driftsparametere, vedlikeholdsmetoder og arbeidsflytintegrasjon. Først og fremst kan implementering av prediktivt vedlikehold ved hjelp av IoT-sensorer oppdage tidlige tegn på slitasje, som unormale vibrasjoner eller temperaturtopper, og tillate proaktiv utskifting av komponenter før sammenbrudd inntreffer. For eksempel reduserte en stålfabrikant driftstopp med 25 % ved å installere vibrasjonsanalyseverktøy på lagrene til rulledekkmaskinen sin. For det andre sikrer jevnlig kalibrering av maskinen konstante bøyevinkler – en feiljustert øvre rull kan føre til materialsvekk, noe som fører til om arbeid. For det tredje gjør en oppgradering til CNC-styring automatisert jobbsekvensering mulig, og reduserer oppsettstider mellom ulike profiler. Et konkret eksempel: en hengerprodusent byttet til CNC-styrte ruller og klarte å kutte omstillings tidene fra 45 minutter til 8 minutter per skift. Operatør opplæring er på samme måte avgjørende; erfarne medarbeidere kan justere parametere som rullefart og trykk basert på materialenes egenskaper, og dermed forhindre feil som appelsinskall eller sprekker. I tillegg kan integrering av hjelpeutstyr som automatiserte mateanlegg og laserguidede plasseringssystemer effektivisere produksjonen, spesielt for høye opplag. Energieffektivitetsgevinst kan oppnås ved å ettermontere eldre maskiner med frekvensomformere (VFD), som justerer motorens hastighet til lastbehovet, og dermed kutte strømforbruket med opptil 30 %. Til slutt kan man ved å ta i bruk prinsipper for lean manufacturing, som 5S-arbeidsplassorganisering, minimere tiden som brukes på å lete etter verktøy eller materialer. Ved å kombinere disse strategiene kan produsenter maksimere gjennomstrømning av rulledekkmaskiner og samtidig opprettholde høye kvalitetsstandarder.