การเพิ่มประสิทธิภาพของเครื่องดัดม้วนต้องมีการปรับแต่งพารามิเตอร์ในการทำงาน การบำรุงรักษา และการผสานการทำงานให้สอดคล้องกัน ประการแรก การใช้ระบบบำรุงรักษาเชิงพยากรณ์ (Predictive Maintenance) ด้วยเซ็นเซอร์ IoT สามารถตรวจจับสัญญาณการสึกหรอในระยะเริ่มต้น เช่น การสั่นสะเทือนผิดปกติ หรืออุณหภูมิที่เพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็ว เพื่อให้สามารถเปลี่ยนชิ้นส่วนก่อนที่เครื่องจะเกิดความเสียหาย ตัวอย่างเช่น บริษัทผู้ผลิตเหล็กแห่งหนึ่งลดเวลาการหยุดทำงาน (Downtime) ลงได้ 25% โดยการติดตั้งเครื่องวิเคราะห์การสั่นสะเทือนบนแบริ่งของเครื่องดัดม้วน ประการที่สอง การปรับเทียบเครื่องอย่างสม่ำเสมอช่วยให้มุมการดัดคงที่ ลูกกลิ้งด้านบนที่ไม่ได้ระดับอาจทำให้วัสดุเกิดการลื่นไถล นำไปสู่การต้องทำงานใหม่ ประการที่สาม การอัปเกรดเป็นระบบควบคุมแบบ CNC ช่วยให้สามารถกำหนดลำดับงานโดยอัตโนมัติ ลดเวลาการตั้งค่าระหว่างการผลิตชิ้นงานที่แตกต่างกัน ตัวอย่างหนึ่งคือ โรงงานผลิตตู้พ่วง (Trailer) เปลี่ยนไปใช้เครื่องดัดม้วนที่ควบคุมด้วยระบบ CNC และสามารถลดเวลาการเปลี่ยนชุดเครื่องมือจาก 45 นาทีเหลือเพียง 8 นาทีต่อกะ การฝึกอบรมผู้ปฏิบัติงานมีความสำคัญไม่แพ้กัน เพราะบุคลากรที่มีทักษะสามารถปรับค่าต่าง ๆ เช่น ความเร็วในการกลิ้งและความดัน ตามคุณสมบัติของวัสดุ เพื่อป้องกันข้อบกพร่อง เช่น พื้นผิวเป็นคล้ายผิวส้ม (Orange Peeling) หรือการแตกร้าว นอกจากนี้ การผสานอุปกรณ์เสริม เช่น เครื่องป้อนวัสดุอัตโนมัติ และระบบจัดตำแหน่งด้วยเลเซอร์ ช่วยให้กระบวนการผลิตรวดเร็วขึ้น โดยเฉพาะในการผลิตจำนวนมาก ประสิทธิภาพการใช้พลังงานสามารถเพิ่มขึ้นได้โดยการติดตั้งอุปกรณ์ควบคุมความถี่แบบแปรผัน (Variable-Frequency Drives: VFDs) บนเครื่องจักรรุ่นเก่า ซึ่งจะปรับความเร็วมอเตอร์ให้เหมาะสมกับภาระงาน ช่วยลดการใช้พลังงานไฟฟ้าลงได้ถึง 30% สุดท้ายนี้ การนำหลักการผลิตแบบ Lean Manufacturing เช่น การจัดการพื้นที่ทำงานแบบ 5S มาใช้ จะช่วยลดเวลาที่เสียไปกับการค้นหาเครื่องมือหรือวัสดุต่าง ๆ เมื่อรวมกลยุทธ์ทั้งหมดนี้เข้าด้วยกัน ผู้ผลิตสามารถเพิ่มอัตราการผลิตของเครื่องดัดม้วนได้ พร้อมทั้งรักษามาตรฐานคุณภาพที่สูง