หลักการทำงานของเครื่องม้วนลูกกลิ้งสามชิ้น: หลักการของการดัดอย่างแม่นยำ

เครื่องม้วนลูกกลิ้งสามชิ้นคืออะไร และทำงานอย่างไร?

เครื่องดัดสามลูกกลิ้งทำงานโดยการใช้แรงไฮดรอลิกหรือแรงเชิงกลเพื่อขึ้นรูปแผ่นโลหะแบนให้เป็นทรงกระบอกที่แม่นยำ อุปกรณ์เหล่านี้มักมีลูกกลิ้งด้านบนที่สามารถปรับระดับได้ ตั้งอยู่ระหว่างลูกกลิ้งล่างสองตัวซึ่งเป็นตัวขับเคลื่อนจริง ลูกกลิ้งล่างจะจับยึดชิ้นงานโลหะและดึงชิ้นงานผ่านไปขณะหมุนพร้อมกัน เมื่อเกิดเหตุการณ์นี้ แรงเสียดทานจากการหมุนจะผลักดันโลหะผ่านเครื่อง ในขณะเดียวกันลูกกลิ้งด้านบนจะกดลงด้วยแรงที่เหมาะสมเพื่อเริ่มสร้างแนวโค้งตามที่ต้องการ การจัดวางนี้ทำให้สามารถขึ้นรูปได้อย่างแม่นยำค่อนข้างสูง โดยไม่ทำให้วัสดุบิดเบี้ยวหรือเสียหายมากเกินไปในระหว่างกระบวนการ

การเปลี่ยนรูปร่างพลาสติกของแผ่นโลหะผ่านแรงกดและการหมุนของลูกกลิ้ง

เมื่อโลหะงอเกินจุดคราก โดยทั่วไปประมาณ 200 ถึง 400 เมกานิวตันต่อตารางเมตร สำหรับโลหะผสมเหล็กส่วนใหญ่ จะเกิดการเปลี่ยนรูปร่างแบบพลาสติกซึ่งทำให้รูปร่างเปลี่ยนไปอย่างถาวร การได้ผลลัพธ์ที่ถูกต้องขึ้นอยู่กับการจัดตำแหน่งของลูกกลิ้งเป็นอย่างมาก เพื่อให้แรงกระจายตัวอย่างสม่ำเสมอทั่วทั้งพื้นผิวแผ่นโลหะ ในปัจจุบัน ผู้ผลิตสามารถควบคุมการดัดให้มีความแม่นยำสูง มักอยู่ในช่วงบวกหรือลบ 0.1 องศาต่อเมตร โดยการปรับความเร็วในการหมุนในช่วงระหว่าง 3 ถึง 15 รอบต่อนาที ความเร็วที่แน่นอนมีความสำคัญ เนื่องจากวัสดุต่างชนิดตอบสนองต่างกันไปตามลักษณะความหนาและความแข็ง

บทบาทของลูกกลิ้งด้านบน ล่าง และด้านข้างในกระบวนการกลิ้ง

• โรลเลอร์บน : ควบคุมรัศมีการดัดผ่านการตั้งตำแหน่งแนวตั้ง (ช่วงการปรับ: 50–500 มม.)
• ลูกกลิ้งด้านล่าง : สร้างแรงขับเคลื่อนผ่านมอเตอร์ที่ต่อกันด้วยเฟือง (โดยทั่วไป 15–75 กิโลวัตต์)
• ลูกกลิ้งด้านข้าง (รุ่นไม่สมมาตร): ทำให้สามารถดัดขอบล่วงหน้าได้โดยการปรับเอียง ±30°

การจัดวางลูกกลิ้งแบบสมมาตรเทียบกับแบบไม่สมมาตร: หลักการทำงานและแอปพลิเคชัน

ในเครื่องดัดลูกกลิ้งสามตัวแบบสมมาตร ลูกกลิ้งด้านบนจะอยู่ตรงกลางระหว่างลูกกลิ้งล่างสองตัวที่ติดตั้งคงที่ เครื่องมือประเภทนี้เหมาะมากสำหรับการผลิตชิ้นส่วนทรงกระบอกพื้นฐานจำนวนมาก เช่น ท่อหรือท่อน้ำ ส่วนแบบไม่สมมาตรนั้นมีความแตกต่าง เพราะลูกกลิ้งถูกจัดวางไว้ไม่ตรงศูนย์กลาง ซึ่งทำให้ผู้ผลิตสามารถดัดขอบได้ก่อนขั้นตอนการขึ้นรูปขั้นสุดท้าย โดยไม่จำเป็นต้องใช้อุปกรณ์เสริมเพิ่มเติม—สิ่งนี้มีความสำคัญอย่างยิ่งเมื่อทำงานกับวัสดุที่แข็งแรง เช่น เหล็กสเตนเลสหรือไทเทเนียม การทดสอบล่าสุดพบว่าระบบแบบไม่สมมาตรสามารถลดเวลาในการตั้งค่าได้ประมาณ 40 เปอร์เซ็นต์ สำหรับรูปร่างที่ซับซ้อน เช่น กรวยหรือส่วนที่แคบลง อย่างไรก็ตาม มีข้อแลกเปลี่ยนตรงที่ระบบเหล่านี้ต้องการการจัดแนวที่แม่นยำมากขึ้น คือ ความคลาดเคลื่อนเพียง ±0.05 มิลลิเมตร เทียบกับระบบทั่วไปที่ ±0.2 มิลลิเมตร โรงงานส่วนใหญ่เห็นว่าสิ่งนี้คุ้มค่าสำหรับงานที่ซับซ้อนซึ่งความเร็วมีความสำคัญ

องค์ประกอบหลักของเครื่องม้วนลูกกลิ้งสามลูก RAYMAX

ลูกกลิ้งหลักที่ออกแบบด้วยความแม่นยำสูงสำหรับการขึ้นรูปทรงกระบอกอย่างสม่ำเสมอ

หัวใจสำคัญของเครื่อง RAYMAX คือลูกกลิ้งหลักสามตัว ซึ่งทำหน้าที่ดัดแผ่นโลหะโดยตรง ลูกกลิ้งเหล่านี้สามารถมีเส้นผ่านศูนย์กลางได้ใหญ่สุดถึง 400 มม. และพื้นผิวของลูกกลิ้งจะถูกทำให้แข็งด้วยกระบวนการเหนี่ยวนำความร้อนจนมีความแข็งเกิน 55 HRC ลูกกลิ้งด้านบนและด้านล่างจะหมุนไปพร้อมกันอย่างสมมาตร ในขณะที่ลูกกลิ้งด้านข้างจะเลื่อนขึ้นลงเพื่อปรับรัศมีของแนวโค้งอย่างแม่นยำ การจัดเรียงแบบสามเหลี่ยมนี้ช่วยลดการโก่งตัวได้อย่างมากเมื่อมีแรงกดสูง ซึ่งเป็นสิ่งจำเป็นอย่างยิ่งเมื่อทำงานกับแผ่นเหล็กที่มีความหนาได้ถึง 40 มม. ผลลัพธ์ที่ได้คือ ทรงกระบอกที่ขึ้นรูปด้วยความแม่นยำสูงมาก โดยค่าเบี่ยงเบนจากแนวตรงจะต่ำกว่า 0.5 มม. ต่อความยาว 1 เมตรตลอดทั้งชิ้นงาน สำหรับผู้ที่ทำงานด้านการขึ้นรูปโลหะที่ต้องการความแม่นยำสูง ความมั่นคงเช่นนี้คือสิ่งที่ทำให้คุณภาพของงานแตกต่างอย่างชัดเจน

ระบบขับเคลื่อนไฮดรอลิก เทียบกับ ระบบขับเคลื่อนเชิงกลในเครื่องม้วนรุ่นใหม่

ระบบไฮดรอลิกมีบทบาทสำคัญในงานอุตสาหกรรมเนื่องจากมีประสิทธิภาพการใช้พลังงานสูงกว่าระบบขับเคลื่อนเชิงกลถึง 20–30% และควบคุมแรงดันได้อย่างแม่นยำและราบรื่น (ความผันแปร ±1.5%) เครื่องจักร RAYMAX ใช้ระบบไฮโดรสแตติกแบบวงจรปิดที่สามารถรักษาระดับแรงดันการทำงานไว้ที่ 50–300 บาร์ ทำให้สามารถสร้างแรงผลักดันได้สูงสุดถึง 1,200 กิโลนิวตัน ขณะเดียวกันก็ช่วยลดค่าใช้จ่ายในการบำรุงรักษาลงได้ 40% เมื่อเทียบกับระบบสายพานขับเคลื่อนเชิงกล (DurmaPress 2024)

ระบบควบคุมขั้นสูงสำหรับการควบคุมความหนาและรูปร่างแบบเรียลไทม์

หน้าจอ HMI แบบบูรณาการที่มาพร้อมหน้าจอสัมผัสขนาด 7 นิ้ว ทำหน้าที่ประสานการทำงานของมอเตอร์เซอร์โวและวาล์วไฮดรอลิก เพื่อให้สามารถควบคุมตำแหน่งเชิงมุมได้แม่นยำถึง ±0.1° อัลกอริธึมการชดเชยความหนาโดยอัตโนมัติจะปรับช่องว่างของลูกกลิ้งระหว่างการทำงาน เพื่อชดเชยการเด้งกลับของวัสดุที่อาจเปลี่ยนแปลงได้สูงสุดถึง 15% — ฟีเจอร์นี้มีความสำคัญอย่างยิ่งเมื่อทำงานกับเหล็กสเตนเลสและโลหะผสมสำหรับอุตสาหกรรมการบินและอวกาศ

โครงสร้างเฟรมและกลไกการจัดแนวที่รับประกันความแม่นยำระยะยาว

โครงเหล็กเชื่อมหนา 250 มม. ให้ความแข็งแรงทนทานต่ำกว่า 0.02 มม./ม. ภายใต้ภาระเต็มที่ ในขณะที่แบริ่งลูกกลิ้งที่จัดแนวด้วยเลเซอร์รักษามุมขนานภายในช่วง 0.05 มม. ตลอดทุกแกน ตามการศึกษาทางวิศวกรรมการผลิต ความมั่นคงของโครงสร้างนี้ช่วยลดข้อผิดพลาดสะสมจากการขึ้นรูปได้ 78% ภายในระยะเวลา 10,000 ชั่วโมงการทำงาน เมื่อเทียบกับโครงแบบเดิม

กระบวนการม้วนแผ่นโลหะแบบสามลูกกลิ้งอย่างสมบูรณ์: จากการตั้งค่าจนถึงรูปร่างสุดท้าย

เทคนิคการดัดล่วงหน้าเพื่อกำจัดขอบตรงโดยไม่ต้องใช้อุปกรณ์เสริม

การม้วนแผ่นสามลูกกลิ้งเริ่มต้นด้วยสิ่งที่เรียกว่า การดัดโค้งล่วงหน้า (pre-bending) ผู้ปฏิบัติงานจะยกแกนม้วนด้านข้างขึ้นเพื่อให้แผ่นโลหะมีความโค้งเล็กน้อยที่ปลายทั้งสองด้านก่อน โดยไม่ผ่านขั้นตอนนี้ แผ่นโลหะส่วนใหญ่มักจะยังคงมีจุดแบนๆ ที่น่ารำคาญเหลืออยู่จากวิธีการดัดแบบปกติ สิ่งที่ทำให้วิธีนี้มีประสิทธิภาพคือความสามารถในการสร้างเส้นโค้งที่สม่ำเสมอตลอดทั้งชิ้นงาน ในอดีต ระบบเดิมจำเป็นต้องใช้อุปกรณ์เสริมเพิ่มเติมเพื่อให้ได้ผลลัพธ์ในลักษณะนี้ แต่ระบบที่ทันสมัยกว่า เช่น RAYMAX ได้ออกแบบฟังก์ชันนี้ไว้ในตัวเครื่องโดยตรง ซึ่งตามตัวเลขอุตสาหกรรมล่าสุดเมื่อปีที่แล้ว ระบุว่าเวลาในการตั้งค่าลดลงประมาณ 35% เมื่อทำงานกับแผ่นที่มีความหนาไม่เกิน 25 มม.

กระบวนการขึ้นรูปทรงกระบอกแบบทีละขั้นตอนบนเครื่องม้วน RAYMAX

1. การจัดแนว : วางแผ่นโลหะให้ขนานกับลูกกลิ้งด้านหน้า โดยเว้นชายยื่นออกมานอกลูกกลิ้ง 10–15 มม. เพื่อชดเชยการเด้งกลับ (springback)
2. การตรึง; : ยึดแผ่นโลหะระหว่างลูกกลิ้งด้านบนและด้านล่างที่แรงดันไฮดรอลิกที่ตั้งไว้ล่วงหน้า (โดยทั่วไป 18–22 MPa)
3. การป้อนหมุน : เปิดใช้งานระบบขับเคลื่อนเพื่อป้อนแผ่นผ่านลูกกลิ้งโดยค่อยๆ เพิ่มความโค้ง

กระบวนการอัตโนมัตินี้สามารถบรรลุความแม่นยำของมุมภายใน ±0.5° ทำให้เหมาะอย่างยิ่งสำหรับการผลิตถังความดัน

การปรับแต่งจำนวนรอบการดัดและมุมป้อนเพื่อให้ได้ผลลัพธ์ที่มีความแม่นยำสูง

ระบบควบคุมด้วย CNC จะปรับพารามิเตอร์เหล่านี้โดยอัตโนมัติแบบเรียลไทม์ เพื่อชดเชยความแตกต่างของวัสดุ ขณะที่ยังคงรักษาระดับความสม่ำเสมอตามแนวรัศมีไว้ที่ ±0.2 มม.

วิธีการตรวจสอบและแก้ไขความกลมหลังการดัด และมาตรการประกันคุณภาพ

หลังจากการขึ้นรูปเบื้องต้น ผู้ปฏิบัติงานจะใช้การสแกนด้วยเลเซอร์เพื่อวัดค่าเบี่ยงเบนจากความกลมสมบูรณ์ จากนั้นลูกกลิ้งด้านข้างของเครื่องจะทำการปรับแต่งละเอียดในทีละ 0.01 มม. สำหรับการประยุกต์ใช้งานที่สำคัญ เช่น หอคอยกังหันลม ขั้นตอนนี้จะช่วยลดความเบี้ยวเป็นวงรีให้อยู่ในระดับต่ำกว่า 0.1% ของเส้นผ่านศูนย์กลาง

การจัดการการเด้งกลับและภาวะแปรปรวนของวัสดุในการดัดความแม่นยำ

อัลกอริธึมการชดเชยการเด้งกลับจะคำนวณค่าการดัดเกินโดยอัตโนมัติตามความแข็งแรงครากของวัสดุ (250–550 เมกะปาสกาล) การเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิ (±15°C) และอัตราส่วนความกว้างต่อความหนาของแผ่น (5:1 ถึง 100:1) ระบบขั้นสูงสามารถบรรลุความแม่นยำด้านมิติสุดท้ายภายใน 0.5 มม./ม. แม้ในขณะที่ประมวลผลโลหะผสมความแข็งแรงสูง เช่น ASTM A514

ข้อดีและข้อจำกัดของเทคโนโลยีการม้วนแผ่นแบบสามลูกกลิ้ง

ประสิทธิภาพ ความยืดหยุ่น และความหลากหลายในการผลิตกระบอกอุตสาหกรรม

เครื่องม้วนแผ่นม้วนสามม้วนมักจะมีประหยัดมากเมื่อมันมาถึงการผลิตกระบอก โดยเฉพาะอย่างยิ่งกับวัสดุบางกว่าที่หนาประมาณ 12 มม.หรือน้อยกว่า การออกแบบที่เรียบง่ายกว่า ทําให้การบํารุงรักษา ใช้เวลาประมาณ 30 ถึง 50 เปอร์เซ็นต์ ราคาถูกกว่าระบบสี่ม้วน เครื่องจักรที่มีเครื่องขับเคลื่อนไฮดรอลิก ก็ไปอีกขั้นหนึ่ง พวกเขาสามารถผลิตชุดได้เร็วขึ้นมาก ประมาณ 20% มากกว่า สําหรับการผลิตขนาดใหญ่ โดยไม่เสียคุณภาพ การบิดยังคงมีความแม่นยํามาก โดยทั่วไปจะอยู่ภายในระยะครึ่งมิลลิเมตร เครื่องพวกนี้ทํางานได้ดีกว่า สําหรับการใช้งานบางส่วน ที่มีงบประมาณสําคัญ แต่ความแม่นยํายังมีค่าบางอย่าง

• การผลิตแบบผ่านเดียวของรูปร่างทรงโคลนและทรงกลม โดยไม่ใช้เครื่องมือใหม่
• ความเหมาะสมกับเหล็กก๊าบอน, เหล็กไร้ขัด และเหล็กสับผสมอลูมิเนียม (ช่วงความหนา: 140 มม.)
• รูปแบบที่คอมพัคต์ เหมาะสําหรับโรงงานงานขนาดเล็ก

ปัญหาและการแก้ไขของ Edge Pre-Bending ในระบบสแตนดาร์ด

การตั้งค่าลูกกลิ้งสามลูกแบบสมมาตรมีปัญหาหลักอย่างหนึ่งที่ทุกคนรู้ดีในตอนนี้ นั่นคือ ขอบตรงที่เหลืออยู่บนแผ่นโลหะหลังจากการประมวลผล ซึ่งหมายความว่าต้องทำงานเพิ่มเติมสำหรับการดัดขั้นที่สอง แต่สถานการณ์กำลังเปลี่ยนไปแล้ว เนื่องจากมีโซลูชันทางวิศวกรรมที่ชาญฉลาดเกิดขึ้นในช่วงไม่กี่ปีมานี้ เรามีลูกกลิ้งด้านข้างที่สามารถปรับได้ ซึ่งจัดการกับการงอของขอบได้ทันทีระหว่างการผลิต รวมถึงระบบควบคุม CNC ขั้นสูงที่ปรับมุมการป้อนและแรงดันโดยอัตโนมัติตามความต้องการ อีกทั้งยังมีการออกแบบแบบไฮบริดไม่สมมาตรที่ทำให้สามารถดัดแบบสามจุดได้อย่างถูกต้อง โดยไม่ต้องยุ่งยาก ผลลัพธ์ที่ได้คือ ประสิทธิภาพในการดัดครั้งแรกสำเร็จประมาณ 98 เปอร์เซ็นต์ เมื่อความสม่ำเสมอของขอบมีความสำคัญอย่างยิ่ง การรวมระบบลูกกลิ้งสามลูกแบบมาตรฐานเข้ากับอุปกรณ์ดัดล่วงหน้าจะให้คุณภาพใกล้เคียงกับเครื่องลูกกลิ้งสี่ลูกที่มีราคาแพง แต่มีต้นทุนเพียงประมาณ 40 เปอร์เซ็นต์ของต้นทุนเริ่มต้นของเครื่องสี่ลูก

การบรรลุความแม่นยำสูงสุดด้วยเครื่องม้วน RAYMAX

RAYMAX Engineering ทำให้มั่นใจในความแม่นยำที่สามารถทำซ้ำได้ในแต่ละการดัดอย่างไร

เครื่องดัดลูกกลิ้งสามตัวของ RAYMAX รักษาระดับความคงที่ของมิติไว้ที่ประมาณ 0.1 มม. ได้ด้วยลูกกลิ้งเหล็กชุบแข็งที่มีพื้นผิวขัดละเอียดในระดับไมโคร ซึ่งมีค่าความหยาบของพื้นผิวต่ำกว่า 0.4 ไมครอน รวมถึงระบบจัดแนวแบบ CNC ที่ช่วยรักษาความตรงตลอดกระบวนการ ตามงานวิจัยที่เผยแพร่ในปี 2024 อุปกรณ์เหล่านี้มีเซ็นเซอร์ตรวจจับแรงจริง (real force feedback sensors) ซึ่งช่วยลดความเบี่ยงเบนของมุมลงได้ประมาณสองในสาม เมื่อเทียบกับระบบไฮดรอลิกทั่วไป หมายความว่า เครื่องจักรเหล่านี้สามารถผลิตชิ้นงานที่มีการดัดที่สม่ำเสมอได้แม้หลังจากดำเนินการไปหลายพันรอบ บางครั้งมากกว่าหนึ่งหมื่นรอบ นอกจากนี้ ระบบขับเคลื่อนด้วยมอเตอร์เซอร์โวแบบซิงโครไนซ์ยังมีบทบาทสำคัญ โดยจะปรับความเร็วในการหมุนทุกๆ ครึ่งวินาที เพื่อรองรับวัสดุที่มีความหนาแตกต่างกัน ตั้งแต่วัสดุแผ่นบางไปจนถึงแผ่นที่มีความหนาถึง 40 มม.

การรักษาระดับความคลาดเคลื่อนที่แคบในสภาพแวดล้อมการผลิตที่มีปริมาณสูง

การตรวจสอบความหนาโดยอัตโนมัติผ่านเครื่องสแกนเลเซอร์และอัลกอริทึมการเรียนรู้ของเครื่อง (machine learning) ช่วยลดข้อบกพร่องที่อยู่นอกเกณฑ์ได้ถึง 82% ในการผลิตจำนวนมาก แดชบอร์ดการควบคุมกระบวนการทางสถิติ (SPC) ติดตามรูปแบบการโก่งตัวของลูกกลิ้ง ทำให้สามารถปรับเทียบใหม่ล่วงหน้าก่อนที่ค่าความคลาดเคลื่อนจะเกิน ±0.25°—ซึ่งเป็นสิ่งสำคัญสำหรับการประยุกต์ใช้งานในกระบอกสูบด้านการบินและอวกาศและการจัดเก็บพลังงานที่ต้องเป็นไปตามมาตรฐาน ISO 2768-f

การสร้างสมดุลระหว่างความเร็วและความแม่นยำในการผลิตกระบอกสูบยุคใหม่

อัลกอริทึมความเร็วแบบปรับตัวช่วยเพิ่มประสิทธิภาพเวลาไซเคิลได้ถึง 30% โดยไม่ลดทอนความแม่นยำ สามารถประมวลผลแผ่นยาว 6–8 เมตร ภายในเวลาไม่ถึง 90 วินาที การทำงานสองโหมดรองรับการพัฒนาต้นแบบอย่างรวดเร็ว (5–15 รอบต่อนาที) และการผลิตจำนวนมาก (25–40 รอบต่อนาที) ในขณะที่ตลับลูกปืนลูกกลิ้งที่มีการชดเชยอุณหภูมิช่วยรักษาความแม่นยำตำแหน่งให้อยู่ในช่วง 0.05 มม./ม. แม้ในระหว่างการทำงานต่อเนื่อง

การผสานรวมกับระบบควบคุมดิจิทัลและความพร้อมสำหรับอุตสาหกรรม 4.0

โมเดลที่รองรับ IoT มีเซ็นเซอร์บำรุงรักษาเชิงคาดการณ์ซึ่งสามารถทำนายการสึกหรอของลูกกลิ้งได้ด้วยความแม่นยำถึง 94% ช่วยลดการหยุดทำงานโดยไม่ได้วางแผนลงได้ 60% ความสามารถในการเข้ากันได้กับ OPC-UA ช่วยให้ผสานข้อมูลเข้ากับแพลตฟอร์ม ERP/MES ได้อย่างไร้รอยต่อ โดยทำให้เอกสารการควบคุมคุณภาพและการปรับปรุงกระบวนการเป็นไปโดยอัตโนมัติผ่านระบบป้อนกลับแบบวงจรปิด

คำถามที่พบบ่อย

เครื่องดัดสามลูกกลิ้งทำหน้าที่หลักอะไร

หน้าที่หลักคือการขึ้นรูปแผ่นโลหะแบนให้เป็นทรงกระบอกอย่างแม่นยำ โดยใช้แรงไฮดรอลิกหรือแรงเชิงกล

เครื่องดัดสามลูกกลิ้งสร้างการเปลี่ยนรูปร่างพลาสติกได้อย่างไร

การเปลี่ยนรูปร่างพลาสติกเกิดขึ้นเมื่อแรงกดของลูกกลิ้งเกินจุดครากของโลหะ ส่งผลให้รูปร่างของโลหะเปลี่ยนแปลงอย่างถาวร

ข้อแตกต่างระหว่างโครงสร้างแบบสมมาตรและแบบอสมมาตรคืออะไร

โครงสร้างแบบสมมาตรจะจัดตำแหน่งลูกกลิ้งด้านบนอยู่ตรงกลาง เพื่อขึ้นรูปทรงกระบอกพื้นฐาน ในขณะที่แบบอสมมาตรจะวางตำแหน่งลูกกลิ้งเบี้ยงออก เพื่อให้สามารถดัดขอบล่วงหน้าได้โดยไม่ต้องใช้อุปกรณ์เสริม

เครื่อง RAYMAX รับประกันความแม่นยำได้อย่างไร

เครื่องจักร RAYMAX ใช้ลูกกลิ้งที่ออกแบบอย่างแม่นยำและระบบควบคุมขั้นสูงเพื่อรักษาระดับความแม่นยำสูง

ข้อดีของการใช้ระบบไฮดรอลิกเหนือกว่าระบบที่เป็นกลไกคืออะไร

ระบบไฮดรอลิกมีประสิทธิภาพในการใช้พลังงานมากกว่าและให้การควบคุมแรงดันที่ราบรื่นกว่าระบบที่เป็นกลไก