Alüminyum alaşımlarının kaynaklanması, malzemenin yakın kızılötesi lazer dalga boylarına yüksek yansıma özelliği, yüksek ısı iletkenliği ve gözenek oluşumuna eğilimi nedeniyle tarihsel olarak önemli zorluklar doğurmuştur. Işın salınım (osilasyon) özelliğine sahip modern fiber lazer kaynak makineleri bu zorlukların üstesinden gelmiş olup, lazer kaynaklamayı elektrikli araç batarya tepsileri, havacılık yapıları ve denizcilik uygulamaları gibi alanlarda alüminyum bileşenlerin birleştirilmesi için tercih edilen yöntem haline getirmiştir. 3.000 watt veya daha yüksek güçte çalışan yüksek güçlü fiber lazer kaynak makineleri, 5000 ve 6000 serisi alüminyum alaşımlarında anahtar deliği (keyhole) modu kaynaklamayı gerçekleştirmekte olup, tek geçişte 6 milimetrelik nüfuz derinliği elde edilebilmektedir. Fiber lazer kaynak makineleriyle başarılı alüminyum kaynaklamasının anahtarı, kaynak banyosundan ısıyı çelikten 4 ila 5 kat daha hızlı ileten malzemenin yüksek termal difüzivitesini yönetmektir. 1 ila 3 milimetre çap aralığında uygulanan osilasyon kaynak desenleri, kaynak banyosunun izleyen kenarını sürekli yeniden eriterek anahtar deliğini stabilize eder ve X-ışını incelemesiyle doğrulanmış olarak kaynak hacminin %2’sinden daha düşük gözenek oranlarına ulaşılmasını sağlar. Kaynak aralığı toleranslarının 0,2 milimetreyi aşması durumunda veya katılaşma çatlamasını önlemek amacıyla bileşim ayarı gerekmekteyse, alüminyum kaynak uygulamalarında genellikle dolgu teli kullanımı zorunludur. Gelişmiş fiber lazer kaynak makinelerindeki otomatik tel besleme sistemi, seyahat hızı ve güç çıkışıyla senkronize edilmiş şekilde programlanabilir oranlarda dolgu metali sağlamaktadır; bu da tutarlı kaynak takviye profillerinin sağlanmasını garanti eder. Alüminyum için ön-kaynak temizliği, çelikten daha kritik bir adımdır; çünkü yüzeyde 0,1 mikrometre kalınlığına kadar ulaşabilen oksit tabakaları lazer enerjisini yansıtır ve anahtar deliği oluşumunu engeller. Kaynaktan önce alüminyum iş parçalarının mekanik fırçalanması ya da kimyasal aşındırılması işlemi, proses kararlılığını artırır ve sıçramayı azaltır. Belirli alüminyum alaşımınız ve bileşen geometriniz için optimize edilmiş makine konfigürasyonları hakkında görüşmek üzere alüminyum kaynak uzmanlarımızla iletişime geçiniz.