Tăng hiệu suất của máy cán đòi hỏi phải tối ưu hóa các thông số vận hành, quy trình bảo trì và tích hợp quy trình làm việc. Trước tiên, việc áp dụng bảo trì dự đoán bằng cảm biến IoT có thể phát hiện sớm các dấu hiệu mài mòn, như rung bất thường hoặc tăng nhiệt độ đột ngột, cho phép thay thế linh kiện chủ động trước khi xảy ra sự cố. Ví dụ, một nhà máy gia công thép đã giảm 25% thời gian dừng máy bằng cách lắp đặt thiết bị phân tích rung động trên các ổ trục của máy cán. Thứ hai, hiệu chỉnh máy định kỳ giúp đảm bảo góc uốn luôn chính xác — trục trên lệch trục có thể gây trượt vật liệu, dẫn đến việc phải gia công lại. Thứ ba, nâng cấp lên hệ thống điều khiển CNC cho phép tự động hóa thứ tự công việc, giảm thời gian chuẩn bị giữa các loại profile khác nhau. Một ví dụ điển hình: một nhà sản xuất rơ-moóc chuyển sang sử dụng máy cán điều khiển CNC và giảm thời gian chuyển đổi từ 45 phút xuống còn 8 phút mỗi ca. Đào tạo người vận hành cũng rất quan trọng; nhân viên có kỹ năng có thể điều chỉnh các thông số như tốc độ cán và áp suất dựa trên tính chất vật liệu, ngăn ngừa các lỗi như hiện tượng bong tróc (orange peeling) hoặc nứt. Ngoài ra, tích hợp các thiết bị phụ trợ như hệ thống cấp liệu tự động và hệ thống định vị có dẫn hướng bằng tia laser giúp quy trình sản xuất mượt mà hơn, đặc biệt trong các đơn hàng sản lượng lớn. Hiệu quả sử dụng năng lượng có thể được cải thiện bằng cách nâng cấp các máy cũ với bộ điều khiển tần số biến đổi (VFD), giúp điều chỉnh tốc độ động cơ phù hợp với yêu cầu tải, giảm tiêu thụ điện đến 30%. Cuối cùng, áp dụng các nguyên tắc sản xuất tinh gọn như tổ chức nơi làm việc theo phương pháp 5S sẽ giảm thời gian lãng phí để tìm kiếm công cụ hoặc vật liệu. Bằng cách kết hợp các chiến lược này, các nhà sản xuất có thể tối đa hóa năng suất của máy cán trong khi vẫn duy trì được chất lượng cao.