مشکلات رایج دستگاه‌های برش اغلب ناشی از عملیات نادرست، عدم نگهداری یا محدودیت‌های طراحی است. یکی از مشکلات متداول، فرسایش یا آسیب به تیغه است که منجر به برش‌های نامساوی، حلقه‌های لبه‌ای (برور) یا تغییر شکل ماده می‌شود. این امر می‌تواند به دلیل نیروی برش بیش از حد، فاصله نادرست تیغه یا استفاده از تیغه‌های با کیفیت پایین رخ دهد. به عنوان مثال، برش فولاد ضد زنگ با یک تیغه طراحی شده برای فولاد نرم، فرسایش را تسریع می‌کند. مشکل دیگر، خرابی سیستم هیدرولیک است که با حرکت کند پرس، نشتی یا نوسان‌های بی‌ثبات فشار مشخص می‌شود. عوامل متداول شامل روغن هیدرولیک آلوده، واشرهای سایش یافته یا وجود هوا در سیستم است. در دستگاه‌های برش مکانیکی، مشکلات جعبه دنده مانند سر و صدا، ارتعاش یا لغزش دنده ممکن است از روغن‌کاری ناکافی یا عدم ترازی ناشی شود. خرابی‌های الکتریکی مانند گرمای بیش از حد موتور، قطع شدن کلید مدار یا خرابی سنسورها، عملیات را مختل کرده و خطرات ایمنی ایجاد می‌کنند. این مشکلات اغلب ناشی از ناپایداری ولتاژ، بار اضافی یا قرار گرفتن در معرض رطوبت است. مشکلات ساختاری مانند ترک خوردن قاب یا تغییر شکل تخته در دستگاه‌های قدیمی که تحت بار سنگین قرار گرفته‌اند و تقویت کافی نداشته‌اند رخ می‌دهد. تیغه‌های عقبی یا تکیه‌گاه‌های جلویی ناهم‌تراز منجر به برش‌های نادقیق شده، موجب هدر رفتن مواد و نیاز به کار دوباره می‌شوند. خطاهای اپراتور، مانند تغذیه مواد در زاویه نادرست یا نادیده گرفتن پروتکل‌های ایمنی، این مشکلات را تشدید می‌کنند. به عنوان مثال، دور زدن دکمه توقف اضطراری در حین گیر کردن می‌تواند به دستگاه آسیب برساند و ایمنی افراد را به خطر اندازد. برای کاهش این مشکلات، دستورالعمل‌های نگهداری از دستگاه را دنبال کنید، اپراتورها را به خوبی آموزش دهید و از قطعات با کیفیت استفاده کنید. به طور منظم دستگاه را کالیبره کنید و معیارهای عملکردی مانند نیروی برش و مصرف انرژی را پایش کنید تا ناهنجاری‌ها را به موقع شناسایی کنید. مطالعه موردی: یک کارخانه فرآوری فولاد در برزیل با تغییر به تیغه‌های با نوک سخت‌کاربیدی و اجرای یک برنامه چرخشی تیغه، مشکلات مکرر فرسایش تیغه را حل کرد و هزینه تعویض را 25 درصد کاهش داد.