Vierintäkoneen tehon parantaminen edellyttää toiminnallisten parametrien, huoltokäytästen ja työvuojen optimointia. Ensinnäkin ennakoivan huollon toteuttaminen IoT-antureiden avulla voi havaita kulumisen varhaisia merkkejä, kuten epänormaalia värinää tai lämpötilan nousua, mikä mahdollistaa komponenttien vaihdon ennen vikatilanteita. Esimerkiksi teräsrakennepaja sai aikaan 25 % vähemmän tuotantokatkoja asentamalla värinäanalysaattoreita vierintäkoneensa laakerointiin. Toiseksi koneen säännöllinen kalibrointi takaa tasaiset taivutuskulmat – väärin sijoitettu yläpyörä voi aiheuttaa materiaalin liukumista ja sitä kautta tarpeettomia uudelleen työstöjä. Kolmanneksi CNC-ohjausten asennus mahdollistaa automaattisen työjonon, mikä vähentää eri profiilien välisiä asetusaikoja. Esimerkkinä: perävaunutehdas siirtyi CNC-ohjattuihin rulliin ja saavutti vaihtoajat 45 minuutista 8 minuuttiin per vuorokausi. Koulutetun henkilöstön osaamisella on myös ratkaiseva merkitys; osaajat voivat säätää parametreja, kuten vierintänopeutta ja painetta, materiaalin ominaisuuksien perusteella estäen virheitä, kuten appelsiinikuorta tai murtumista. Lisäksi apulaitteiden, kuten automaattisten materiaansyöttöjärjestelmien ja laserohjattujen asennonohjausjärjestelmien integrointi tehostaa tuotantoa, erityisesti suurissa sarjoissa. Energiatehokkuutta voidaan parantaa asentamalla vanhoihin koneisiin taajuusmuuttajat (VFD), jotka säätävät moottorin nopeutta kuorman mukaan, jolloin sähkönkulutusta voidaan vähentää jopa 30 %. Lopuksi lean- eli viisaan valmistuksen periaatteiden, kuten 5S-työpaikkajärjestelmän, käyttöönotto vähentää työvälineiden ja materiaalien etsimiseen kuluvaan aikaan. Yhdistämällä nämä strategiat valmistajat voivat maksimoida vierintäkoneiden läpimennyn ja samalla ylläpitää korkeaa laatua.