A hengerlőgép hatékonyságának növelése az üzemeltetési paraméterek, karbantartási gyakorlatok és munkafolyamat-integráció optimalizálását igényli. Először is, az IoT-érzékelőket használó prediktív karbantartás bevezetésével időben fel lehet ismerni a kopás jeleit, például rendellenes rezgést vagy hőmérséklet-emelkedést, így lehetővé válik az alkatrészek cseréje a meghibásodások előtt. Például egy acélépítő vállalat 25%-kal csökkentette az állásidejét azzal, hogy a hengerlőgép csapágyaira rezgésvizsgálókat szereltek fel. Másodszor, a gép rendszeres kalibrálása biztosítja az egyenletes hajlítási szögeket – egy rosszul beállított felső henger anyagcsúszást okozhat, ami újragyártáshoz vezet. Harmadszor, a CNC-vezérlésre való áttérés lehetővé teszi az automatikus feladatszekvenciálást, csökkentve a különböző profilok közötti átállási időt. Konkrét példa: egy pótkocsigyártó váltott CNC-vezérelt hengerekre, és csökkentette az átállási időt 45 percről 8 percre műszakonként. Az operátorok képzése szintén kritikus fontosságú; a képzett személyzet képes a paraméterek, például a hengerlési sebesség és nyomás beállítására az anyagjellemzők alapján, megelőzve hibákat, mint például az narancshéj-szerű felület vagy repedések. Emellett az automatikus anyagadagolók és lézeres pozicionáló rendszerek integrálása folyamatosabbá teszi a gyártást, különösen nagy sorozatok esetén. Az energiahatékonyság javítása érdekében a régebbi gépeket frekvenciaváltókkal (VFD) is fel lehet szerelni, amelyek az elektromotor sebességét igazítják a terheléshez, csökkentve az energiafogyasztást akár 30%-kal. Végül, a lean manufacturing (takarékos gyártás) elveinek, például az 5S munkahely-szervezési módszernek az alkalmazása csökkenti a szerszámok vagy anyagok keresésére fordított időt. Ezen stratégiák kombinálásával a gyártók növelhetik a hengerlőgépek teljesítményét, miközben fenntartják a magas minőségi szabványokat.