פעולה במכונת כפיפה ממוחשבת (CNC) מחייבת גישה מבנית המשלבת עמידה בפרוטוקולי בטחה, היכרות עם מערכת ה-CNC של המכונה, וידיעת עקרונות תהליך הכפיפה - שלבים אותם מדגישים בRAYMAX בהדרכה שלנו למשגיחים, כדי להבטיח ייצור יעיל, בטוח ובעל איכות גבוהה. למרות שהשלבים עשויים להשתנות קלות בהתאם למודל המכונה ויישומה, תהליך הפעולה הבא מתאר את הפעולה הסטנדרטית של מכונות הכפיפה הממוחשבות שלנו, מותאם לתעשייה האוטומобильית, אוניה, מסילת רכבת, תעופה ועוד. שלב 1: בדיקת בטחה וציוד לפני הפעלה. הבטחה היא עדיפות ראשונה. לפני הפעלת מכונת הכפיפה הממוחשבת, על המפעיל ללבוש ציוד הגנה אישי מתאים (PPE), הכולל משקפי בטחה, נעליים עם קצה פליז וقفואים, וכפפות (כדי למנוע פגיעות מחדדים בפליז). לאחר מכן, המפעיל בודק את המכונה: בודק את רמת השמן ההידראולי (כדי לוודא שהיא בטווח המומלץ), בודק את צינורות ההידראוליקה על נזילות, מוודא שהכלי הכפיפה (כ punch ו-die) מותקנים ביציבות, ובודק את לחני החירום כדי לוודא שהם פועלים כראוי. לדוגמה, בתחנת כוח שבה משתמשים במכונת הכפיפה הממוחשבת שלנו כדי לכפוף דפי פליז לתומכים של מגדש, המפעיל בודק את המערכת ההידראולית מדי יום - נזילה עשויה להוביל לאובדן לחץ, מה שמוביל לכפיפה לא מדויקת או לנזק למכונה. שלב 2: הכנת החומר והגדרה. המפעיל מכין את החומר הפליזי, מוודא שהוא נקי (מבלי שמן, אבק או שילוף), וחותך אותו לאורך הדרוש (בעזרת גזיז או גזיז לייזר). לאחר מכן, המפעיל מתקין את ה-punch וה-die המתאימים על הראם והשֻׁלֶּה של המכונה, בהתאמה. בחירת הכלי תלויה בסוג החומר ובדרישת הכפיפה: לדוגמה, משתמשים ב-die בצורת V לכפיפה בסיסית בזווית, בעוד משתמשים ב-die מעוגל עבור פרופילים עגולים (נפוץ בתעשיית רכב). המפעיל מכוון את הרווח בין הכלים כך שיתאים לעובי החומר - שלב קריטי למניעת עיוות החומר או נזק לכלי. עבור דף פליז חמצני בעובי 5 מ"מ, הרווח מוגדר ל-5.5 מ"מ כדי לאפשר זרימה תקינה של החומר במהלך הכפיפה. שלב 3: תכנות מערכת ה-CNC. המפעיל מתכנת את מערכת ה-CNC באמצעות קלט ידני או טעינת תוכנית מוקדמת (למקרים חוזרים). פרמטרים עיקריים כוללים: סוג החומר (למשל פליז פחמני, אלומיניום) ועובי (כדי להתאים את הלחץ והמהירות). זווית הכפיפה (למשל 90 מעלות לכפיפה ישרה). סדרת הכפיפה (לחלקים עם מספר כפיפות, כדי למנוע התנגשות עם הכלים). מהירות הראם (איטית יותר לחומרים עבים יותר כדי להבטיח כפיפה אחידה). למכונות הכפיפה הממוחשבות שלנו יש ממשק מסך מגע ידידותי עם סימולציה תלת-ממדית, המאפשרת למפעיל לצפות בתהליך הכפיפה ולזהות בעיות פוטנציאליות (כגון התנגשות כלים) לפני תחילת הייצור. לדוגמה, יצרן חלקים לתעשייה התעופתית שמתכנת כפיפה לדף אלומיניום יכול להשתמש בסימולציה כדי לוודא שה-punch לא יפגע ב-die במהלך הכפיפה השנייה, מה שэкономת זמן ופחתת פסולת חומר. שלב 4: כפיפה ניסיונית ותיקון פרמטרים. לפני ייצור בקנה מידה מלא, המפעיל מבצע כפיפה ניסיונית עם דוגמה של החומר. לאחר מכן, המפעיל מודד את זווית הכפיפה והממדים באמצעות מד קשת או מכונת מדידה קואורדינטיבית. אם הזווית שגויה (למשל 88 מעלות במקום 90), המפעיל מתקן את הפרמטרים ב-CNC - לדוגמה, מגדיל את תנועת הראם כלפי מטה ב-0.5 מ"מ כדי להשיג את הזווית הרצויה. שלב זה קריטי לתעשייה כמו מסילת הרכבת, שבה זווית הכפיפה של רכיבי מסילה חייבת להיות מדויקת כדי להבטיח שלמות מבנית. שלב 5: ייצור בקנה מידה מלא ומעקב. לאחר שהפרמטרים נקבעו, המפעיל מתחיל בייצור בקנה מידה מלא. במהלך הפעולה, המפעיל מעקב אחר תפקוד המכונה, בודק סימנים של תקלות (למשל רעש חריג, כפיפה לא אחידה) או סתימות חומר. למכונות הכפיפה הממוחשבות שלנו יש חיישנים בזמן אמת שמעדכנים את המפעיל על בעיות כמו לחץ מוגזם או סטייה בכלי, ועוצרות את המכונה אוטומטית אם יש צורך. לייצור נפח גבוה (למשל 1000+ חלקים ביום בתעשייה האוטומобильית), המפעיל עשוי להשתמש במערכת האת feeding האוטומטית של המכונה כדי להפחית עבודה דורה ולהגביר יעילות. שלב 6: כיבוי ותחזוקה לאחר הפעלה. לאחר הייצור, המפעיל כבה את מערכת ה-CNC ואת הכוח הראשי, ואז מנקה את המכונה - מסיר שבבי פליז מהכלי והשֻׁלֶּה, ומנגב את ממשק ה-CNC כדי למנוע הצטברות אבק. המפעיל גם רושם את נתוני הייצור (למשל מספר החלקים המיוצרים, כל בעיה שהתגלתה) ומבצע תחזוקה קלה, כמו שימון החלקים הנעים של המכונה. פעולה זו מבטיחה שהמכונה תישאר בתנאי פעולה טובים לשימוש עתידי. בRAYMAX אנו מספקים הדרכה מקיפה למשגיחים, בשטח ובממשק מקוון, כדי לוודא שהם שולטים בשלבים אלו. צוות הטכנאי שלנו גם מספק תמיכה מתמדת, עוזר למשגיחים בזיהוי ופתרון תקלות ובהגבלת יעילות