תעשיית הרכב אימצה את טכנולוגיית מכונות החיתוך בקרני לייזר סיביות ככלי ייצור חיוני לייצור רכיבי שסתום, לוחות גוף, חיזוקים מבניים וקופסאות סוללות לרכב חשמלי, במהירות ובדקיקות שלא נראו עד כה. מפעל מודרני לייצור רכבים מעבד אלפי רכיבי פלדה דקה מדי יום, כאשר כל אחד מהם דורש מידות מדויקות וקצות נקיים כדי להבטיח התאמה תקינה בתהליכי ההרכבה הבאים. מכונות חיתוך בקרני לייזר סיביות חותכות פלדה חזקה לרכב בעובי של 1.5–3 מ"מ במהירויות גבוהות פי 2–5 מאשר מכונות לייזר CO2, עם קצות נקיים וחופשיים מפיגומים, מה שמונע את הצורך בתהליכי הסרת פיגומים משניים לפני הלחיצה. עבור רכיבי פלדה חזקה המשמשים במערכות ניהול התנגשויות, אזור השפעת החום המינימלי (HAZ) בגודל 0.05–0.1 מ"מ שומר על המבנה המרטנזי של פלדות חזקות מתקדמות, ומונע את הרך המתרחשת בעת חיתוך פלזמה או חיתוך לייזר עם קליטת חום מופרזת. שימור עוצמת החומר הזה משפיע ישירות על ביצועי ההתנגשות ועל הגנת הנוסעים. בייצור מגשים לסוללות רכב חשמלי, שבהם רכיבי אלומיניום חייבים להיות חתוכים בממדים מדויקים לצורך הרכבה ואריזה תקינה, מכונות חיתוך בקרני לייזר סיביות מייצרות קצות חפים מאוקסידציה באמצעות גז עזר חנקן, ומייצרות גובה פני שטח שאין צורך לעבדו מחדש, תוך שימור התנגדות החומר לקורוזיה – דבר חיוני לשמירה על שלמות קופסת הסוללה. מערכות חיתוך בקרני לייזר סיביות תלת-ממדיות חותכות רכיבי רכב תלת-ממדיים כגון לוחות פנים לדלתות, תמיכות ללוח הבקרה ולעמודי A, עם גאומטריות מורכבות אשר לא ניתן לייצרן בשיטות מסורתיות של דקוק או חיתוך מכני. מכונות חיתוך צינורות בקרני לייזר, המשולבות בקווי ייצור רכב, מחליפות מסורות, מקדחות ומכונות פריסה בצעד אוטומטי יחיד, וחותכות נטיה מורכבת ומחברים (interlocks) על מסגרות מושבים ורכיבי מערכת הפליטה, כך שצינורות מתאימים זה לזה באופן מושלם לקראת הלחיצה העתידית, ומשפרות את הקשיחות המבנית תוך הפחתת המשקל. מקרה מחקר של ספק רכיבי רכב ברמה ראשונה (Tier 1) הדגיש הפחתה של 60% בזמן החיתוך והפחתה של 40% בבלאי חומר לאחר מעבר מציוד חיתוך פלזמה לקו חיתוך בקרני לייזר סיביות. פנו למומחי תעשיית הרכב שלנו כדי לדון בהגדרות מותאמות של מכונות חיתוך בקרני לייזר סיביות לייצור לוחות גוף, רכיבי שסתום ורכיבי סוללות.