RAYMAX의 자동 파이버 레이저 절단기기는 정밀 레이저 기술과 무결점 자동화를 결합함으로써 대량 금속 가공 효율성을 새롭게 정의하며, 자동차, 항공, 조선 등 일관된 생산성과 최소한의 인력이 요구되는 산업 분야에서 핵심적인 장비가 되고 있습니다. 22년간의 제조 노하우와 전 세계 4000명 이상의 고객 피드백을 바탕으로 설계된 이 기계는 복잡한 부품에서도 엄격한 품질 기준을 유지하면서 수작업 병목 현상을 해소합니다. 이 시스템의 핵심은 서보 모터 기반의 자동 급지 장치입니다. 진공 그리퍼(항공 분야에서 사용하는 0.5~3mm 두께의 알루미늄 시트 등 얇은 소재) 또는 기계 클램프(조선 산업에서 사용하는 10~20mm 두께의 탄소강 등 두꺼운 소재)를 사용하여 저장 랙에서 금속 시트를 가져와 절단 베드에 ±0.05mm의 정확도로 위치시킨 후 완성된 부품을 언로딩 컨베이어로 이동시킵니다. 서유럽의 자동차 업체가 당사의 3000W 자동 모델을 사용해 1.5mm 두께의 고장력 강판 도어 패널을 시간당 200장 이상 절단하면서 수작업 급지 대비 인건비를 70% 절감하고 있습니다. 또한 시스템에는 실시간 시트 두께 센서가 포함되어 있습니다. 철강 시트의 두께가 약간 달라지는 산업 현장의 일반적인 문제를 해결하기 위해 기계가 자동으로 레이저 출력과 절단 속도를 조정하여 일관된 절단 품질을 유지함으로써 재료 변동성으로 인한 결함을 방지합니다. 지능형 CNC 통합을 통해 작업도 더욱 효율화되었습니다. 이 기계는 공장의 MES(제조실행시스템)와 연동되어 생산 명령을 불러오고, 절단 프로그램을 생성하며, 부품의 배열을 최적화하는 Fanuc CNC 시스템을 사용합니다. 당사의 독자적인 배열 소프트웨어는 금속 시트 위에 부품을 배치하여 폐기물을 최소화합니다. 전기 캐비닛을 제작하는 경공업 고객의 경우, 자재 폐기물이 12% 감소하여 연간 8,000달러의 비용 절감 효과를 얻었습니다. CNC 시스템은 1,000개 이상의 절단 프로그램을 저장하므로 부품 변경(예: 자동차 섀시 브라켓에서 경공업용 분전함으로)이 5분 이내로 완료되어 다양한 제품 라인을 보유한 고객에게 필수적인 기능입니다. 24시간 무인 운전이 가능하도록 하기 위해 다운타임을 방지하는 다양한 기능을 추가했습니다. 자체 청소 기능이 있는 절단 헤드는 2시간마다 마이크로화이버 패드로 렌즈를 닦아 렌즈 수명을 30% 연장시키고 수동 청소 중단을 방지합니다. 내장형 칩 수집 장치는 작동 중 절단 베드에서 금속 부스러기를 흡입하여 부품 긁힘 또는 기계 손상의 원인이 되는 쌓임을 방지합니다. 24시간 가동하는 조선소 및 발전소를 위해 옵션으로 제공되는 팔레트 체인저는 완성된 부품이 담긴 팔레트를 비어 있는 팔레트와 2분 만에 교체하여 운영자의 감독 없이도 밤새 기계를 가동할 수 있습니다. 중동의 조선소는 이러한 시스템을 사용해 15mm 두께의 선체 강판을 절단하여 하루에 500개 이상의 부품을 생산하고 있으며, 각 교대당 2명의 운영자만으로도 충분합니다. 또한 산업별 요구에 맞게 기계를 맞춤화하고 있습니다. 자동차 업체의 경우 두꺼운 강재 부품을 빠르게 절단할 수 있는 4000W 고출력 레이저를 제공하고, 항공 업체에는 알루미늄 합금 동체 부품에 먼지 오염이 발생하지 않도록 HEPA 필터가 포함된 청정실 호환 설계를 제공합니다. 모든 자동 파이버 레이저 절단기기는 납품 전에 100시간 동안 연속 운전 테스트를 거칩니다. 다양한 금속 시트 100장 이상을 절단하여 속도, 정확도, 자동화 신뢰성을 검증함으로써 동남아시아, 서유럽, 남미 등 고객의 위치에 관계없이 생산 라인의 엄격한 요구사항을 충족시킵니다.