RAYMAX의 CNC 섬유 레이저 절단 기술은 컴퓨터 수치 제어(CNC)의 정밀성과 섬유 광학 레이저 시스템의 에너지 효율성을 결합하여 자동차, 항공, 조선 및 전력 산업에 맞춤화된 매끄럽고 지능적인 금속 가공 솔루션을 제공합니다. 22년간의 제조 노하우를 바탕으로 지역 대학들과의 협력을 통해 개발 및 개선된 이 기술은 설치 시간이 느리고 절단 품질이 일관되지 않는다는 산업계의 핵심 문제들을 해결하면서 대량 생산이 가능하도록 확장성을 제공합니다. 이 기술의 핵심은 시멘스 또는 파나소닉 시스템과 같은 통합 CNC 제어 장치로, 기계의 '두뇌' 역할을 하며 설계 파일(DXF, DWG 또는 3D CAD)을 해석하고 절단 헤드를 X, Y, Z 축을 따라 정밀하게 움직입니다. 위치 정확도는 ±0.03mm로 항공 분야 고객이 복잡한 알루미늄 합금 날개 브래킷을 절단할 때 0.1mm의 편차라도 구조적 무결성에 영향을 줄 수 있는 상황에서 매우 중요합니다. CNC 시스템은 다이내믹 네스팅(Dynamic Nesting)과 같은 고급 기능도 지원합니다. 이 기능은 부품을 금속 판 위에 자동으로 배열하여 폐기물을 최소화합니다. 서유럽의 자동차 고객이 섀시 부품을 절단할 때 이 기술을 통해 재료 폐기물을 15% 줄여 연간 12,000달러의 절감 효과를 얻었습니다. 또 다른 핵심 구성 요소는 강화된 섬유 케이블을 사용하여 레이저 빔(1064nm 파장)을 소스에서 절단 헤드까지 전달하는 섬유 광학 레이저 전달 시스템입니다. 거울의 정렬이 자주 필요한 기존의 CO₂ 레이저 기술과 달리 섬유 광학 전달 방식은 광학 드리프트가 없어 10,000시간 이상의 작동 후에도 일관된 빔 품질을 보장합니다. 이 안정성은 선박 제조업체가 20mm 두께의 강판 선체를 절단할 때 불균일한 빔 강도로 인해 모서리가 거칠거나 절단이 불완전하게 되는 상황을 방지하는 데 필수적입니다. 당사 기술에는 적응형 레이저 출력 제어 기능도 포함되어 있습니다. CNC 시스템은 재료 두께와 종류에 따라 실시간으로 출력을 조정합니다. 예를 들어, 0.5mm 알루미늄 시트의 경우 휘어짐을 방지하기 위해 출력을 낮추고, 15mm 탄소강의 경우 완전한 관통을 보장하기 위해 출력을 높입니다. 생산성을 향상시키기 위해 기술에는 **산업 4.0 연결 기능**이 통합되어 있어 기계가 공장의 MES(제조 실행 시스템)와 동기화될 수 있습니다. 이를 통해 생산 지표(예: 절단 속도, 생산된 부품 수, 다운타임)를 원격으로 모니터링하고 예지 정비 알림(예: '레이저 노즐을 500시간 후 교체하세요') 및 자동 프로그램 업데이트가 가능합니다. 동남아시아의 발전소는 이 기능을 활용해 중앙 제어실에서 3대의 섬유 레이저 절단 기계를 관리함으로써 현장 감독을 60% 줄였으면서도 98%의 기계 가동률을 유지하고 있습니다. RAYMAX의 CNC 섬유 레이저 절단 기술에는 레이저 비전 센서와 같은 실시간 품질 보증 도구도 포함되어 있습니다. 이 센서는 절단 과정을 초당 200장 이상 촬영하여 실제 절단 상태를 설계 파일과 비교하고 편차(예: 보일러 부품의 홀 위치가 0.03mm 이동한 경우)가 발생하면 작업자에게 경고를 보내 불량 배치를 방지합니다. 24시간 7일 가동하는 자동차 고객의 경우, 이는 부품 재작업으로 인한 다운타임이 전혀 없다는 것을 의미하며 조립 일정을 엄수하는 데 매우 중요합니다. 항공기용 얇은 알루미늄이든 조선용 두꺼운 강판이든, 이 기술은 일관된 정밀도, 효율성, 확장성을 제공하며, 22년간의 전문성과 글로벌 지원 네트워크를 기반으로 합니다.