롤링 머신의 효율을 높이기 위해서는 운영 파라미터, 유지보수 방식 및 작업 프로세스 통합을 최적화해야 한다. 첫째, IoT 센서를 활용한 예지정비를 도입하면 이상 진동이나 온도 상승와 같은 초기 마모 징후를 감지하여 고장 이전에 부품을 교체할 수 있다. 예를 들어, 한 철강 제조업체가 롤링 머신 베어링에 진동 분석 장치를 설치하여 다운타임을 25% 줄인 사례가 있다. 둘째, 정기적인 교정 작업을 통해 일관된 굽힘 각도를 유지할 수 있다. 상부 롤러의 정렬 불일치는 소재의 미끄러짐을 유발하여 재작업으로 이어질 수 있다. 셋째, CNC 제어 장치로 업그레이드하면 다양한 프로파일 간의 세팅 시간을 단축하는 자동 작업 순서 설정이 가능하다. 예로, 트레일러 제조사가 CNC 제어 롤러로 전환하여 교체 시간을 교대당 45분에서 8분으로 단축한 사례가 있다. 작업자 교육 또한 매우 중요하다. 숙련된 인력은 소재 특성에 따라 롤링 속도와 압력을 조정하여 오렌지 필(orange peeling) 현상이나 균열과 같은 결함을 방지할 수 있다. 또한, 자동 소재 공급 장치나 레이저 유도 위치 시스템과 같은 보조 장비를 통합하면 대량 생산에서 생산 프로세스를 효율적으로 개선할 수 있다. 에너지 효율성을 높이기 위해서는 기존 장비에 가변 주파수 드라이브(VFD)를 개조하여 모터 속도를 부하 요구에 맞게 조정함으로써 전력 소비를 최대 30%까지 절감할 수 있다. 마지막으로, 5S 작업장 정비와 같은 리ーン 제조 원칙을 도입하면 도구나 자재를 찾는 데 소요되는 시간을 최소화할 수 있다. 이러한 전략들을 복합적으로 적용함으로써 제조사는 고품질 기준을 유지하면서 롤링 머신의 처리 능력을 극대화할 수 있다.