Zwiększenie wydajności maszyny do gięcia polega na optymalizacji parametrów operacyjnych, praktyk konserwacyjnych i integracji przepływu pracy. Po pierwsze, wdrożenie konserwacji predykcyjnej z wykorzystaniem czujników IoT może wykrywać wczesne oznaki zużycia, takie jak nieprawidłowe wibracje lub skoki temperatury, umożliwiając wymianę elementów z wyprzedzeniem przed wystąpieniem awarii. Na przykład, producent stali skrócił przestoje o 25% dzięki zainstalowaniu analizatorów wibracji na łożyskach maszyny do gięcia. Po drugie, regularna kalibracja maszyny zapewnia stałe kąty gięcia – nieprawidłowo ustawiony górny walek może powodować poślizg materiału, co prowadzi do konieczności jego ponownego przetwarzania. Po trzecie, modernizacja do sterowania CNC umożliwia automatyczne sekwencyjne wykonywanie zadań, skracając czas przygotowania między różnymi profilami. Przykładem może być producent przyczep, który przełączył się na rolki z kontrolą CNC i skrócił czas przełączania z 45 minut do 8 minut na zmianę. Równie istotna jest szkolenie operatorów – wykwalifikowani pracownicy potrafią dostosować parametry takie jak prędkość gięcia czy ciśnienie w zależności od właściwości materiału, zapobiegając wadom takim jak tzw. skóra pomarańczowa czy pęknięcia. Dodatkowo, integracja urządzeń pomocniczych, takich jak automatyczne podajniki materiału czy systemy pozycjonowania z laserowym prowadzeniem, upraszcza produkcję, szczególnie przy dużych seriach. Oszczędności energetyczne można osiągnąć modernizując starsze maszyny poprzez zastosowanie przemienników częstotliwości (VFD), które dostosowują prędkość silnika do wymagań obciążenia, zmniejszając zużycie energii nawet o 30%. Wreszcie, stosowanie zasad produkcyjnych Lean, takich jak organizacja miejsca pracy 5S, minimalizuje czas tracony na poszukiwanie narzędzi czy materiałów. Łącząc te strategie, producenci mogą maksymalizować przepustowość maszyn do gięcia, zachowując wysokie standardy jakości.