Эксплуатация листогибочного пресса с ЧПУ требует структурированного подхода, который сочетает соблюдение правил безопасности, знание системы ЧПУ станка и понимание принципов формовки металла — этиму мы в RAYMAX уделяем особое внимание в рамках обучения операторов, чтобы обеспечить эффективность, безопасность и высокое качество производства. Хотя конкретные шаги могут немного отличаться в зависимости от модели оборудования и области применения, следующий процесс описывает стандартную эксплуатацию наших листогибочных прессов с ЧПУ, адаптированную для таких отраслей, как автомобилестроение, судостроение, железнодорожная и авиационная промышленность. Шаг 1: Проверка безопасности и оборудования перед началом работы Безопасность стоит на первом месте. Перед запуском листогибочного пресса оператор должен надеть соответствующие средства индивидуальной защиты (СИЗ), включая защитные очки, ботинки с металличесным подноском и перчатки (чтобы предотвратить порезы от острых кромок металла). Далее оператор осматривает оборудование: проверяет уровень гидравлического масла (оно должно находиться в пределах рекомендуемого диапазона), осматривает гидравлические шланги на наличие утечек, убеждается, что инструменты для гибки (пуансон и матрица) надежно закреплены, и проверяет кнопки аварийной остановки, чтобы убедиться в их правильной работе. Например, на электростанции, где наш листогибочный пресс используется для гибки стальных листов при изготовлении опор котлов, оператор ежедневно проверяет гидравлическую систему — утечка может привести к потере давления, в результате чего гибка будет неточной или может произойти повреждение оборудования. Шаг 2: Подготовка материала и настройка оборудования Оператор подготавливает металлический материал, убедившись, что он чист (без загрязнений, масла или ржавчины), и обрезает его до требуемой длины (с использованием ножниц или лазерного станка). Далее оператор устанавливает подходящие пуансон и матрицу на ползун и стол станка соответственно. Выбор инструмента зависит от типа материала и требований к гибке: например, V-образная матрица используется для простых угловых изгибов, а радиусная матрица — для изогнутых профилей (часто встречающихся в автомобильных кузовных деталях). Затем оператор регулирует зазор между инструментами в соответствии с толщиной материала — это критически важный шаг, предотвращающий деформацию материала или повреждение инструментов. Для нержавеющего стального листа толщиной 5 мм зазор обычно устанавливается на уровне 5,5 мм, чтобы обеспечить надлежащий поток металла во время гибки. Шаг 3: Программирование системы ЧПУ Оператор программирует систему ЧПУ, вводя данные вручную или загружая предварительно сохраненную программу (для повторяющихся задач). Основные параметры включают: - тип материала (например, углеродистая сталь, алюминий) и его толщину (для регулировки давления и скорости); - угол гибки (например, 90 градусов для прямого угла); - последовательность гибки (для деталей с несколькими изгибами, чтобы избежать столкновения инструментов); - скорость ползуна (медленнее для толстых материалов, чтобы обеспечить равномерную гибку). Наши листогибочные прессы оснащены удобным сенсорным интерфейсом с 3D-симуляцией, позволяющим оператору просмотреть процесс гибки и выявить возможные проблемы (например, столкновение инструментов) до начала производства. Например, производитель авиационных компонентов, программирующий изгиб алюминиевого листа, может использовать симуляцию, чтобы убедиться, что пуансон не столкнется с матрицей во время второго изгиба, что экономит время и снижает количество отходов. Шаг 4: Испытательная гибка и корректировка параметров Перед началом массового производства оператор выполняет пробный изгиб с использованием образца материала. После испытания оператор измеряет угол и размеры изгиба с помощью штангенциркуля или координатно-измерительной машины. Если угол неверен (например, 88 градусов вместо 90), оператор корректирует параметры ЧПУ — например, увеличивает ход ползуна вниз на 0,5 мм, чтобы достичь нужного угла. Этот шаг особенно важен для отраслей, таких как железнодорожная промышленность, где углы гибки для компонентов железнодорожных путей должны быть точными, чтобы гарантировать целостность конструкции. Шаг 5: Массовое производство и мониторинг После окончательной настройки параметров оператор начинает массовое производство. Во время работы оператор постоянно следит за оборудованием, проверяя наличие признаков аномалий (например, необычного шума, неравномерной гибки) или заторов материала. Наши листогибочные прессы оснащены датчиками в реальном времени, которые уведомляют оператора о проблемах, таких как избыточное давление или неправильное положение инструментов, и при необходимости автоматически останавливают оборудование. Для высокопроизводительного производства (например, 1000+ деталей в день в автомобилестроении) оператор может использовать автоматическую систему подачи материала, чтобы снизить трудозатраты и повысить эффективность. Шаг 6: Отключение оборудования и техническое обслуживание после окончания работы После завершения производства оператор выключает систему ЧПУ и основное питание, очищает оборудование — удаляет металлическую стружку с инструментов и рабочего стола, протирает интерфейс ЧПУ, чтобы предотвратить накопление пыли. Оператор также фиксирует данные о производстве (например, количество изготовленных деталей, возникшие проблемы) и проводит мелкое техническое обслуживание, например, смазывает подвижные части оборудования. Это обеспечивает надежное состояние листогибочного пресса с ЧПУ для последующего использования. В RAYMAX мы предоставляем комплексное обучение операторов, как на месте, так и онлайн, чтобы они освоили все эти шаги. Наша техническая команда также оказывает постоянную поддержку, помогая операторам устранять неполадки и оптимизировать производство