Bir bükme makinesinin verimliliğini artırmak, operasyonel parametrelerin, bakım uygulamalarının ve iş akışı entegrasyonunun optimize edilmesini gerektirir. İlk olarak, IoT sensörlerini kullanarak tahmine dayalı bakım uygulamak, abnormal titreşim veya sıcaklık artışları gibi erken aşınma belirtilerinin tespitine olanak sağlar ve arızalar meydana gelmeden önce proaktif bileşen değiştirme yapılmasına yardımcı olur. Örneğin, bir çelik üretici firması bükme makinesinin yataklarına titreşim analizörleri takarak durma süresini %25 azaltmıştır. İkinci olarak, makinenin düzenli olarak kalibre edilmesi, sürekli büküm açılarının elde edilmesini sağlar; üst rulmanın hizalanmaması, malzeme kaymasına neden olabilir ve bu da tekrar işlenmesini gerektirebilir. Üçüncü olarak, CNC kontrollerine geçiş, farklı profiller arasında kurulum sürelerinin azaltılması için otomatik iş sıralamasına olanak sağlar. Bir örnek vermek gerekirse, bir römork üreticisi CNC kontrollü rulolara geçtikten sonra değişim sürelerini her vardiyada 45 dakikadan 8 dakikaya indirmiştir. Operatör eğitimi de aynı derecede kritiktir; deneyimli personel, malzeme özelliklerine göre bükme hızı ve basıncı gibi parametreleri ayarlayabilir ve portakal kabuğu görünümü veya çatlama gibi hataların oluşmasını önleyebilir. Ayrıca, otomatik malzeme besleyicileri ve lazerle yönlendirilen konumlandırma sistemleri gibi yardımcı ekipmanların entegre edilmesi, özellikle yüksek hacimli üretimlerde üretimi hızlandırır. Enerji verimliliği kazanımları, eski makinelerin değişken frekanslı sürücülerle (VFD) yeniden donatılmasıyla elde edilebilir; bu sürücüler motor hızını yük gereksinimlerine göre ayarlayarak enerji tüketimini %30'a kadar düşürebilir. Son olarak, 5S işyeri organizasyonu gibi lean üretim prensiplerinin benimsenmesi, araç veya malzeme arama sırasında zaman kaybını en aza indirger. Bu stratejilerin birlikte uygulanmasıyla üreticiler, yüksek kalite standartlarını korurken bükme makinesinin üretim kapasitesini maksimize edebilir.