La machine de découpe laser à fibre RAYMAX est dotée de fonctionnalités spécifiques au secteur qui allient précision, efficacité et durabilité — conçue pour répondre aux exigences des industries automobiles, aéronautiques, navale et énergétique. Basée sur 22 ans d'expérience en fabrication et les retours de plus de 4000 clients à travers le monde, ces fonctionnalités résolvent des problèmes critiques tels que la lenteur du paramétrage, le gaspillage de matériau et les arrêts imprévus, garantissant ainsi une valeur à long terme à la machine. Les systèmes laser et de mouvement haute précision constituent la base. La machine utilise des sources laser à fibre IPG (longueur d'onde de 1064 nm) qui émettent un faisceau concentré aussi fin que 0,1 mm — idéal pour couper des formes complexes telles que des supports d'ailes pour l'aéronautique ou des injecteurs automobiles. Le faisceau est dirigé vers un système de portique entraîné par servomoteur équipé de glissières linéaires (préchargées pour éliminer le jeu), permettant une précision de positionnement de ±0,03 mm et une précision de coupe de ±0,05 mm. Cela garantit une qualité constante pour les clients du secteur énergétique coupant des tubes de chaudière en acier de 10 mm, où même de légères déviations pourraient provoquer des fuites. Le contrôle adaptatif du gaz d'assistance optimise la qualité de coupe pour divers matériaux. La machine ajuste automatiquement le type de gaz (oxygène, azote, air comprimé) et la pression en fonction du matériau : l'oxygène accélère la coupe de l'acier au carbone épais (6 à 20 mm) en réagissant avec le métal pour générer de la chaleur supplémentaire ; l'azote empêche l'oxydation de l'acier inoxydable et de l'aluminium (essentiel pour les pièces aéronautiques nécessitant des bords sans bavures ni corrosion) ; et l'air comprimé offre une solution économique pour les matériaux fins (0,5 à 3 mm) dans l'industrie légère. Un client du secteur pétrochimique utilise l'azote pour couper des composants de pipelines en acier inoxydable de 8 mm, obtenant une finition de surface Ra 1,6 μm ne nécessitant aucun polissage secondaire. Les fonctionnalités CNC intelligentes et d'automatisation augmentent la productivité. Le système CNC Fanuc/Siemens stocke plus de 1000 programmes de coupe, permettant un changement rapide entre les pièces (par exemple, passer de la découpe de panneaux de portières automobiles à celle de supports de châssis en moins de 5 minutes). Le logiciel de nesting propriétaire optimise l'agencement des pièces pour réduire les déchets de matière jusqu'à 15 %, tandis que des systèmes d'alimentation automatique optionnels (avec ventouses ou pinces mécaniques) chargent/déchargent jusqu'à 200 tôles par heure — réduisant la main-d'œuvre de 70 % pour la production automobile à haut volume. La conception robuste et facile à entretenir réduit les temps d'arrêt. Le châssis de la machine est construit en acier de qualité supérieure Q345 (traité thermiquement pour résister à la déformation), tandis que la tête de coupe utilise des lentilles en séléniure de zinc (dotées de revêtements résistants aux rayures) qui durent 2 fois plus longtemps que les lentilles standards. Un système de nettoyage automatique des lentilles essuie l'optique toutes les 2 heures, prolongeant sa durée de vie de 30 %, et un système intégré d'évacuation des copeaux aspire les débris pour éviter leur accumulation, qui pourrait rayer les pièces ou endommager le portique. Pour les chantiers navals fonctionnant 24h/24 et 7j/7, des changeurs de palettes optionnels permettent de remplacer les palettes pleines de pièces finies en 2 minutes, permettant un fonctionnement non assisté. Les options de personnalisation spécifiques au secteur adaptent la machine à vos besoins. Les clients du secteur aéronautique peuvent ajouter des composants compatibles avec des salles propres (filtres HEPA, revêtements antistatiques) pour éviter la contamination par la poussière ; les clients automobiles bénéficient de lasers haute puissance (4000 W et plus) pour couper rapidement l'acier épais ; et les chantiers navals côtiers peuvent opter pour des revêtements anticorrosion pour se protéger contre l'eau salée. Chaque fonctionnalité est testée pendant un fonctionnement continu de 100 heures avant livraison — nous coupons plus de 100 tôles de métaux variés pour vérifier les performances, garantissant que la machine répond aux normes rigoureuses de votre secteur.