RAYMAXの高精度ファイバーレーザー切断は、航空、自動車、発電などの金属加工業界において基準となる技術です。こうした業界では、些細な誤差さえも安全性、性能、部品の適合性に悪影響を及ぼす可能性があります。RAYMAXの技術は22年間の製造ノウハウと大学機関の研究支援に基づいて構築されており、他に類を見ない精度、最小限の熱影響、そして一貫した品質を実現しています。このため、複雑で高精度な部品の切断を必要とする世界中の4000社以上の顧客に選ばれています。当社の高精度技術の核となるのは、進化したレーザーおよびモーション制御システムです。RAYMAXではIPG製のファイバーレーザー光源（波長1064nm）を使用しており、0.1mmという非常に小さなスポット径のビームを照射します。これは航空機の翼用ブラケットや自動車用燃料噴射装置など、複雑な形状の切断に最適です。このビームは、光学精度±0.001mm以下のセレン化亜鉛レンズを通じて、X、Y、Z軸方向に±0.03mmの位置決め精度を持つサーボ駆動ガントリーシステムへと導かれます。この技術の組み合わせにより、±0.05mmという切断精度を達成しています。これは、3mm厚のアルミニウム合金製航空機胴体部品を加工するある航空業界の顧客において、0.1mmの誤差が他の部品との組み立てを妨げる恐れがあるという要件を満たす上で極めて重要です。また、RAYMAXのガントリーシステムにはプレロードベアリングを備えたリニアガイドを使用しており、バックラッシュ（部品間のわずかな遊びによる誤差）を排除しています。このため、10,000時間以上の運用後でも一貫した精度を維持できます。また、熱影響域（HAZ）の最小化も当社の高精度切断の特徴です。ファイバーレーザーの短波長は金属により速やかに吸収され、材料に熱が留まる時間が短縮されます。石油化学プラントのバルブに使用される1mm厚のステンレス鋼におけるHAZは<0.1mmであり、従来のプラズマ切断で見られる0.3mm以上と比較して大幅に改善されています。これにより材料の強度低下を抑えることができ、衝撃荷重に耐える必要がある高張力鋼製シャシー部品を製造する自動車業界の顧客にとっても重要な要素です。RAYMAXの装置はまた、補助ガス圧を変更できる機能を備えており、0.5mmの薄いアルミニウムでは低圧を使用して材料の反りを防ぎ、一方で15mmの厚板鋼材では高圧を使用してドロス（溶融金属の残留物による粗いエッジ）のないきれいな切断を実現します。ある自動車業界の顧客では、RAYMAXの高精度切断を導入した結果、切断後の仕上げ作業が90％削減され、研削やバリ取りが不要になりました。リアルタイムでの品質管理によっても精度を確保しています。当社の高品位モデルにはレーザーによるビジョンシステムが搭載されており、切断プロセス中に毎秒200枚以上の画像を取得し、実際の切断状況を設計データ（DXF／DWG）とリアルタイムで比較します。たとえば、発電プラントのボイラー部品における穴位置が0.03mmずれた場合でも、システムは直ちにオペレーターに警告を出し、切断を一時停止します。これにより不良品の大量生産を防ぎます。また、出荷前に各装置をレーザー干渉計（直線運動をナノメートル精度で測定する装置）で較正し、厳格な精度基準を満たすことを確認しています。西ヨーロッパの発電業界の顧客では、4000Wのファイバーレーザー装置を用いて10mm厚の鋼製ボイラーチューブを±0.04mmの精度で切断しており、当初の要求精度±0.05mmを上回る結果を達成しています。RAYMAXでは業界ごとのニーズに応じた高精度ファイバーレーザー切断を提供しています。航空業界の顧客にはHEPAフィルターを備えたクリーンルーム対応機で粉塵汚染を防止、自動車業界の顧客には部品配置を最適化しつつ精度を維持するネスティングソフトウェア、発電業界の顧客には厚板鋼材専用の切断ヘッドを提供しています。すべての装置は出荷前に500個の精度テストを実施します。例えば、500個の同一部品（2mm厚のアルミニウム製航空機ブラケットなど）を切断し、すべての寸法が±0.05mm以内に収まることを確認しています。航空機用マイクロコンポーネントから発電プラント用の大型・厚板部品に至るまで、RAYMAXの高精度ファイバーレーザー切断は、業界が求める信頼性と品質を提供します。