RAYMAXのファイバーレーザー切断機は、自動車、航空、造船、電力産業などの分野における精密性、効率性、耐久性をバランスよく実現する業界特化型の機能を備えています。22年間の製造経験と世界中4000人以上の顧客からのフィードバックに基づいて設計されており、セットアップの遅れ、材料の無駄、予期せぬダウンタイムといった主要な課題に応えることで、長期的な価値を提供します。高精度レーザーおよびモーションシステムがその基盤です。IPG製のファイバーレーザー光源（波長1064nm）を使用し、0.1mmという微細なビームを発生させ、航空機の翼ブラケットや自動車用燃料噴射装置など複雑な形状の切断に最適です。このビームはサーボ駆動のガントリーシステムに送られ、リニアガイド（バックラッシュを防ぐためにプレロード済み）により、±0.03mmの位置決め精度と±0.05mmの切断精度を実現しています。これにより、10mm厚の鋼鉄製ボイラー管を切断する電力プラント向け用途においても、一貫した品質を保証します。微少な誤差でも漏洩を引き起こす可能性がある用途においても安心です。アダプティブアシストガス制御機能により、多様な素材に最適な切断品質を提供します。マシンは素材に応じてガスの種類（酸素、窒素、圧縮空気）と圧力を自動調整します。厚手の炭素鋼（6〜20mm）では、金属と反応して追加の熱を生成する酸素が切断速度を高めます。ステンレス鋼やアルミニウムには酸化を防ぐ窒素を使用し、航空機部品などにおいてバリのない耐腐食性のエッジを実現します。また、軽量素材（0.5〜3mm）にはコスト効果の高い圧縮空気も選択可能です。ある石油化学企業では、8mmのステンレス鋼パイプ部品を窒素ガスで切断し、Ra 1.6μmの表面仕上げを達成しており、二次研磨工程が不要です。インテリジェントCNCおよび自動化機能により生産性を向上させます。FANUC／SIEMENS製のCNCシステムには1000以上の切断プログラムを保存可能で、部品間のセットアップ時間を短縮します（例：自動車用ドアパネルからシャシーブラケットへの切替を5分未満で実現）。独自のネスティングソフトウェアにより部品配置を最適化し、材料廃棄を最大15％削減します。オプションの自動給送システム（真空グリッパーまたは機械式クランプ付き）により、1時間に200枚以上の板材を自動でロード／アンロード可能となり、大量生産を必要とする自動車業界では労働力を70％削減できます。耐久性とメンテナンス性に優れた設計によりダウンタイムを最小限に抑えます。マシンのフレームは高品質なQ345鋼材（変形を防ぐため熱処理済み）で構成されており、切断ヘッドにはスクラッチ耐性コーティングを施したセレン化亜鉛レンズを採用し、標準レンズの2倍の寿命を実現しています。セルフクリーニングレンズシステムは2時間ごとに光学部品を拭き取り、寿命を30％延長します。また、内蔵式チップ回収システムにより、切りくずを吸引して蓄積を防ぎ、部品の傷やガントリーの損傷を回避します。24時間365日稼働する造船所向けには、オプションのパレットチェンジャーにより、2分で満杯のパレットを交換し、無人運転を可能にします。業界特化型のカスタマイズオプションであなたのニーズに最適化します。航空業界向けにはクリーンルーム対応コンポーネント（HEPAフィルター、帯電防止コーティング）を追加し、粉塵による汚染を防止できます。自動車業界向けには高速切断を実現する4000W以上の高出力レーザーを搭載可能で、造船所向けには塩水による腐食を防ぐ耐腐食コーティングもオプションとして選択可能です。すべての機能は納品前に100時間連続運転試験で検証されます。100枚以上の異種金属を切断し、性能を確認することで、業界の厳しい基準を満たすことを保証しています。