RAYMAX의 CNC 프레스 브레이크 기술 혁신은 자동차, 항공, 조선 산업을 포함한 4,000개 이상의 글로벌 고객사로부터 축적된 노하우와 현지 대학들과의 긴밀한 '산학연' 협력, 22년간의 제조 전문성을 바탕으로 이루어낸 결과입니다. 이러한 혁신 기술들은 금속 성형 과정에서 발생하는 주요 문제들—예를 들어 낮은 정밀도, 긴 세팅 시간, 높은 에너지 소비—를 해결하도록 설계되었으며, 동시에 현대 제조업의 변화하는 요구사항을 충족합니다. AI 기반 적응 굽힘(Adaptive Bending) 기술은 혁신적인 기술로 주목받고 있습니다. 이 기술은 대학 연구자들과 공동 개발된 것으로, 실시간 센서와 머신러닝 알고리즘을 통합하여 재료 특성에 따라 굽힘 파라미터를 동적으로 조정합니다. 예를 들어, 자동차 섀시에 사용되는 고강도 강판을 굽힐 때, 시스템이 재료 두께나 인장 강도의 미세한 차이를 감지하고 유압 압력과 램 속도를 자동으로 조정하여 ±0.08mm의 일관된 정밀도를 보장합니다. 서유럽의 자동차 제조사 고객사는 이 기술 도입 후 재작업률이 30% 감소했다고 보고했는데, 이는 재료 변동성으로 인한 결함이 제거되었기 때문입니다. 디지털 트윈 및 3D 시뮬레이션 통합 기술은 프로그래밍 효율성을 새롭게 정의합니다. 기존의 2D 시뮬레이션과 달리 RAYMAX의 디지털 트윈은 CNC 프레스 브레이크, 공구, 금속 시트의 가상 복제본을 생성하여 실제 제조 전에 굽힘 순서를 테스트하고, 공구 경로를 최적화하며, 충돌 여부를 탐지할 수 있습니다. 항공 분야 고객사가 복잡한 알루미늄 합금 동체 부품(6개 이상의 굽힘 각이 필요한 부품)을 제조할 경우, 이 기능을 통해 세팅 시간을 40% 단축할 수 있습니다. 운영자는 30분 안에 10가지 이상의 굽힘 시나리오를 시뮬레이션할 수 있으며, 이는 기존의 시도 및 오류 기반 방법으로는 2시간 이상 소요되는 작업입니다. 디지털 트윈은 또한 실시간 생산 데이터와 동기화되어 원격 모니터링이 가능합니다. 중동 지역의 조선 고객사들은 중앙 제어실에서 선체 패널 제작을 위한 굽힘 공정을 관리함으로써 운영 가시성을 향상시키고 있습니다. 에너지 절약형 유압 시스템은 지속 가능성 목표를 달성하면서도 성능 저하 없이 설계되었습니다. 우리는 가변 속도 펌프와 압력 보상 밸브를 사용하여 유압 회로를 재설계함으로써 기존 시스템 대비 에너지 소비를 25% 줄였습니다. 펌프는 굽힘 하중에 따라 속도를 조정하여 가벼운 작업(예: 경공업용 2mm 알루미늄 시트 굽힘)에는 저속으로, 중량이 큰 힘이 필요한 작업(예: 발전소용 30mm 강판 굽힘)에는 고속으로 작동합니다. 동남아시아의 경공업 고객사는 에너지 효율형 모델로 업그레이드한 후 연간 12,000달러의 에너지 절약 효과를 얻었으며, 동일한 생산 능력을 유지할 수 있었습니다. 스마트 공구 관리 기술은 공구 수명 연장과 다운타임 감소에 기여합니다. 당사의 CNC 프레스 브레이크는 공구(펀치 및 다이)에 RFID 태그를 통합하여 CNC 시스템과 연동해 사용량, 마모 상태, 교정 상태를 추적할 수 있습니다. 시스템은 공구가 서비스 수명 한계에 도달할 때(예: H13 강철 펀치의 경우 50,000회 굽힘 후) 운영자에게 경고를 보내며, 자동 공구 보정 기능을 통해 미세한 마모를 보상합니다. 이 기능을 사용한 석유화학 고객사는 공구 수명을 25% 연장하고, 공구 교체로 인한 다운타임을 15% 줄였으며, 운영자는 더 이상 공구를 수동으로 점검하거나 교체 시기를 추정할 필요가 없습니다. 이러한 혁신 기술들은 생산성과 정밀도를 향상시킬 뿐만 아니라 고객사의 총 소유 비용을 낮추는 데 기여합니다. 자동차 분야를 위한 AI 적응 굽힘 기술, 항공 분야를 위한 디지털 트윈, 경공업 분야를 위한 에너지 절약 시스템 등, 당사의 CNC 프레스 브레이크 기술은 다양한 산업 분야에서 실질적인 가치를 제공하도록 설계되었습니다.