De lucht- en ruimtevaartindustrie stelt de hoogste eisen aan de las kwaliteit van laserlasapparaten, waarbij volledige vrijheid van porositeit, oxidatie en verontreiniging in kritieke constructie-onderdelen vereist is. Laserlasapparaten zijn de voorkeursmethode geworden voor het verbinden van lucht- en ruimtevaartcomponenten vanwege hun vermogen om smalle, diepe lassen te produceren met uitzonderlijk kleine warmtebeïnvloede zones, waardoor de hoge sterkte-op-gewichtverhouding en de corrosieweerstand van geavanceerde lucht- en ruimtevaartlegeringen behouden blijven. Voor titaniumcomponenten die worden gebruikt in landingsgestelbeugels, motorbevestigingen en rompstructuren bereiken laserlasapparaten een nauwkeurige controle van de warmtetoevoer om vorming van een alpha-laag te voorkomen en de vermoeiingseigenschappen van het materiaal te behouden. De hoge reactiviteit van titanium met zuurstof, stikstof en waterstof bij verhoogde temperaturen vereist een strenge afdekking met beschermgas tijdens het laserlassen. Beschermgasopstellingen omvatten doorgaans een volgafschermer die 20 tot 50 mm achter de lasbad uitsteekt, om inert gasafdekking te handhaven totdat de gestolde las is afgekoeld tot onder 400 graden Celsius. Argon als beschermgas met een zuiverheid van 99,999 procent is standaard, met debieten van 15 tot 30 liter per minuut, afhankelijk van de grootte van het lasbad en de bewegingssnelheid. Voor titaniumdikten tot 4 mm bereiken laserlasapparaten die werken met 1.500 watt in continu-waarde-modus volledige doordringing bij bewegingssnelheden van 1,5 tot 2,5 meter per minuut, afhankelijk van de verbindingconfiguratie en de kwaliteit van de passpas. Dikkere titaniumsecties tot 10 mm vereisen krachtigere laserlasapparaten in het bereik van 3.000 tot 4.000 watt, waarbij sleutelgatlassen verhoudingen van diepte tot breedte oplevert die hoger zijn dan 5:1. Motoronderdelen zoals compressorgevallen, voeringen van de verbrandingskamer en turbinehuizen worden in toenemende mate gefabriceerd met behulp van laserlassen, waarbij gebruik wordt gemaakt van de mogelijkheid van deze technologie om nikkelgebaseerde superlegeringen zoals Inconel 718 en Waspaloy te verbinden met minimale warmtetoevoer en verminderde vervorming. Het hoge nikkel- en chroomgehalte van superlegeringen leidt tot lastechnische uitdagingen vanwege hun hoge viscositeit in de gesmolten toestand en hun neiging tot heet scheuren in de lasverbindingszone. Laserlasapparaten die zijn uitgerust met straaloscillatie en gecontroleerde koelsnelheden bereiken scheurvrije lassen door de stollingsmicrostructuur te verfijnen en elementaire afscheiding gelijkmatiger te verdelen. Voor de validatie van het lasproces voor lucht- en ruimtevaarttoepassingen is kwalificatietesting vereist conform normen zoals AWS D17.1, inclusief trekproeven, metallografisch onderzoek van lasdoorsnedes en radiografisch of ultrasoon onderzoek op interne gebreken. Onze laserlasapparaten zijn gekwalificeerd voor productietoepassingen in de lucht- en ruimtevaart, waarbij gedocumenteerde las kwaliteit voldoet aan of zelfs boven de eisen van grote vliegtuigfabrikanten uitkomt. Het automatische vezellaserlas-systeem integreert lasersources, robotarmen en zichtsystemen voor volledig geautomatiseerde werking, waarbij 6-assige robots een herhaalbaarheid bieden tot ±0,02 mm voor complexe 3D-laswerkzaamheden aan lucht- en ruimtevaartcomponenten. Neem contact op met onze specialisten voor de lucht- en ruimtevaartindustrie om de kwalificatie-eisen en configuraties van laserlasapparaten voor uw specifieke lucht- en ruimtevaartlas-toepassingen te bespreken.