Inovace technologie CNC lámavých lisů RAYMAX jsou výsledkem 22 let zkušeností v oblasti výroby, úzké spolupráce s místními univerzitami v oblasti „výroby, vzdělávání a výzkumu“ a zkušeností od více než 4000 zákazníků po celém světě z řad automobilového, leteckého a lodního průmyslu. Tyto inovace jsou navrženy tak, aby řešily klíčové problémy při tváření kovů – například nízkou přesnost, dlouhou dobu nastavení a vysokou spotřebu energií – a zároveň odpovídaly na stále se měnící požadavky moderní výroby. AI-Driven Adaptive Bending Technology se prezentuje jako průlomové řešení. Tato technologie, vyvinutá ve spolupráci s výzkumníky z univerzit, integruje senzory v reálném čase a algoritmy strojového učení, které umožňují dynamicky upravovat parametry lámání v závislosti na vlastnostech materiálu. Například při lámání vysokopevnostních ocelových plechů (používaných u automobilových podvozků) systém detekuje jemné odchylky v tloušťce materiálu nebo pevnosti v tahu a automaticky upravuje hydraulický tlak a rychlost pístu – čímž zaručuje stálou přesnost ±0,08 mm i přes nekonzistence materiálu. Západní evropský automobilový zákazník po použití této technologie hlásil snížení počtu dodatečných oprav o 30 %, protože byly eliminovány vady způsobené variabilitou materiálu. Digital Twin & 3D Simulation Integration předefinuje efektivitu programování. Na rozdíl od základní simulace ve 2D naše digitální dvojice vytváří virtuální repliku CNC lámavého lisu, nástrojů a kovových plechů – což umožňuje operátorům testovat sekvence lámání, optimalizovat dráhy nástrojů a předem odhalovat kolize před samotnou fyzickou výrobou. Pro letecké zákazníky vyrábějící složité díly trupu z hliníkových slitin (s 6+ lomy) tato funkce zkracuje dobu nastavení o 40 %: operátoři mohou simulovat 10+ scénářů lámání během 30 minut, zatímco tradičními metodami by to trvalo 2+ hodiny. Digitální dvojice také synchronizuje data z reálné výroby, což umožňuje dálkové sledování – zákazníci z loděnic na Blízkém východě využívají tuto funkci ke správě procesů lámání panelů trupu lodí ze svých centrálních kontrolních místností, čímž se zlepšuje přehlednost provozu. Energy-Saving Hydraulic Systems řeší cíle udržitelnosti bez poškození výkonu. Přepracovali jsme hydraulické okruhy pomocí čerpadel s proměnnou rychlostí a ventilů s kompenzací tlaku, čímž se snížila spotřeba energie o 25 % ve srovnání s konvenčními systémy. Čerpadla upravují rychlost podle zatížení při lámání – při nízkém zatížení běží na nízkou rychlost (např. při lámání 2mm hliníkových plechů pro lehký průmysl) a na vysokou rychlost pouze tehdy, když je potřeba velké síly (např. 30mm ocelové desky pro elektrárny). Zákazník z lehkého průmyslu v jihovýchodní Asii hlásil po přechodu na náš energeticky úsporný model roční úspory energií ve výši 12 000 USD, přičemž zůstala zachována stejná výrobní kapacita. Smart Tooling Management zvyšuje životnost nástrojů a snižuje prostojy. Naše CNC lámací zařízení nyní integrují RFID čipy v nástrojích (punch a dies), které komunikují s CNC systémem a sledují využití, opotřebení a stav kalibrace. Systém upozorňuje operátory, když nástroje dosahují konce své životnosti (např. po 50 000 lomech u H13 ocelových punch nástrojů) a poskytuje automatickou kompenzaci nástrojů – upravuje parametry lámání tak, aby bylo zohledněno mírné opotřebení nástrojů. Petrochemický zákazník využívající tuto funkci prodloužil životnost nástrojů o 25 % a snížil prostojy při výměně nástrojů o 15 %, protože operátoři už nemuseli ručně kontrolovat nástroje nebo odhadovat čas výměny. Tyto inovace nejen zvyšují produktivitu a přesnost, ale také snižují celkové náklady na vlastnictví pro zákazníky. Ať už se jedná o adaptivní lámání s využitím AI pro automobilový průmysl, digitální dvojice pro letecký sektor nebo systémy šetřící energii pro lehký průmysl, naše technologie CNC lámavých lisů je navržena tak, aby přinášela hmatatelnou hodnotu napříč různorodými odvětvími.