Die automatische Faserlaser-Schneidmaschine von RAYMAX definiert die Effizienz bei der Hochvolumen-Metalverarbeitung neu, indem sie nahtlose Automatisierung mit präziser Lasertechnologie kombiniert und somit zur Schlüsseltechnologie für Industrien wie Automobilbau, Luftfahrt und Schiffbau wird, die eine gleichmäßige Produktion und minimale Arbeitsbelastung erfordern. Aufbauend auf 22 Jahren Fertigungserfahrung und Feedback von über 4000 globalen Kunden eliminiert diese Maschine manuelle Engpässe, ohne dabei die strengen Qualitätsstandards für selbst die komplexesten Bauteile zu vernachlässigen. Im Mittelpunkt steht dabei das servogesteuerte automatische Zuführungssystem, das eine Revolution darstellt. Es verwendet Vakuumgreifer (für dünne Materialien wie 0,5–3 mm Aluminiumbleche in der Luftfahrt) oder mechanische Spannzangen (für dicke 10–20 mm Kohlenstoffstahlbleche im Schiffbau), um Metallbleche aus einem Lagerregal zu entnehmen, sie mit einer Genauigkeit von ±0,05 mm auf dem Schneidetisch zu positionieren und die fertigen Teile auf ein Entnahmeverbänderband zu übertragen. Ein Automobilkunde aus Westeuropa, der unser 3000W Automatikmodell einsetzt, schneidet 1,5 mm starke Türbleche aus hochfestem Stahl mit einer Rate von über 200 Blechen pro Stunde – dies reduziert die Arbeitskosten um 70 % im Vergleich zu manuellem Be- und Entladen. Das System beinhaltet ebenfalls einen Echtzeit-Dickenmesssensor für Bleche: Falls eine Stahlblech-Lieferung leicht in der Dicke variiert (ein übliches Problem in der Industrie), passt die Maschine automatisch die Laserleistung und Schneidgeschwindigkeit an, um eine gleichbleibende Schneidequalität sicherzustellen und Fehler aufgrund von Materialschwankungen zu vermeiden. Die intelligente CNC-Integration optimiert die Abläufe zusätzlich. Die Maschine verwendet ein Fanuc-CNC-System, das mit dem MES (Manufacturing Execution System) des Werks synchronisiert ist, um Produktionsaufträge abzurufen, Schneidprogramme zu generieren und die Bauteilanordnung zu optimieren. Unsere eigene Optimierungssoftware platziert die Bauteile so auf dem Metallblech, dass Abfall minimiert wird – für einen Kunden aus der Leichtindustrie, der Gehäuse für elektrische Komponenten herstellt, reduzierte dies den Materialabfall um 12 %, was jährliche Einsparungen von 8000 US-Dollar bedeutet. Das CNC-System speichert zudem über 1000 Schneidprogramme, sodass das Umschalten zwischen verschiedenen Bauteilen (z. B. von Halterungen für Automobilchassis zu Verteilerkästen für die Leichtindustrie) weniger als 5 Minuten in Anspruch nimmt – ein entscheidender Vorteil für Kunden mit vielfältigen Produktlinien. Um eine 24/7-Betriebsbereitschaft ohne Aufsicht zu ermöglichen, haben wir Funktionen integriert, die Stillstände verhindern. Ein selbstreinigender Schneidkopf wischt das Objektiv alle 2 Stunden mit einem Mikrofasertuch, verlängert die Lebensdauer des Objektivs um 30 % und vermeidet manuelle Reinigungsunterbrechungen. Ein eingebautes Spänesammelsystem saugt Metallabfälle vom Schneidetisch während des Betriebs ab, verhindert Ablagerungen, die Teile beschädigen oder Kratzer verursachen könnten. Für Werften und Kraftwerke, die rund um die Uhr produzieren, sind optionale Palettenwechsler erhältlich, die volle Paletten mit fertigen Teilen innerhalb von 2 Minuten gegen leere Paletten austauschen und somit einen Betrieb über Nacht ohne menschliches Zutun ermöglichen. Eine Werft im Nahen Osten nutzt diese Konfiguration, um 15 mm dicke Stahlrumpfplatten zu schneiden und produziert über 500 Bauteile täglich mit lediglich 2 Mitarbeitern pro Schicht. Zudem passen wir die Maschine an branchenspezifische Anforderungen an: Automobilkunden erhalten Hochleistungs-Laser mit 4000W für das schnelle Schneiden dicker Stahlbauteile, während Kunden aus der Luftfahrt reinraumtaugliche Konstruktionen (mit HEPA-Filtern) erhalten, um Staubkontamination an Aluminiumlegierungs-Rumpfbauteilen zu vermeiden. Jede automatische Faserlaser-Schneidmaschine durchläuft vor der Auslieferung einen 100-stündigen Dauertest – wir schneiden über 100 Bleche unterschiedlicher Metalle, um Geschwindigkeit, Präzision und Zuverlässigkeit der Automatisierung zu prüfen – und stellen so sicher, dass sie den strengen Anforderungen Ihrer Produktionslinie gerecht wird, egal ob Ihr Standort in Südostasien, Westeuropa oder Südamerika liegt.