RAYMAX의 고정밀 광섬유 레이저 절단 기술은 항공, 자동차, 전력 등 금속 가공 산업에서 기준이 되며, 극소한 오차조차 안전성, 성능, 부품 맞춤성에 영향을 줄 수 있는 분야에서 두각을 나타냅니다. 22년간의 제조 노하우와 대학 연구진의 지원을 바탕으로 개발된 당사의 기술은 뛰어난 정확도, 최소한의 열 영향, 일관된 품질을 제공하여 전 세계 4000개 이상의 고객사가 복잡하고 높은 공차를 요구하는 부품 절단에 선호하는 선택이 되고 있습니다. 당사의 고정밀 기술의 핵심에는 발전된 레이저 및 모션 제어 시스템이 자리하고 있습니다. IPG 광섬유 레이저 소스(1064nm 파장)는 최소 0.1mm 크기의 집속 빔을 방출하여 항공기 날개 브래킷이나 자동차 연료 인젝터와 같은 복잡한 형상을 절단하는 데 이상적입니다. 이 빔은 아연 셀레나이드 렌즈(광학 공차 <0.001mm)를 통해 서보 모터 구동 갠트리 시스템으로 전달되며, X, Y, Z 축 방향으로 ±0.03mm의 위치 정확도를 달성합니다. 이러한 조합을 통해 절단 정확도는 ±0.05mm에 이르며, 예를 들어 항공 분야 고객이 3mm 알루미늄 합금 항공기 동체 부품을 절단할 때 0.1mm의 오차가 다른 부품과의 조립을 방해할 수 있는 상황에서도 정확한 가공을 보장합니다. 당사의 갠트리 시스템은 사전 긴장 베어링이 적용된 직선 가이드를 사용하여 백래시(정밀도에 영향을 주는 부품 간 미세한 이동)를 제거했으며, 10,000시간 이상의 가동 후에도 일관된 정밀도를 유지합니다. 열영향영역(HAZ)의 최소화 역시 당사 고정밀 절단의 특징입니다. 광섬유 레이저의 짧은 파장은 금속에 빠르게 흡수되어 열이 재료에 머무는 시간을 줄여줍니다. 예를 들어 석유화학 밸브에 사용되는 1mm 두께의 스테인리스강의 경우 HAZ는 0.1mm 미만으로, 기존 플라즈마 절단의 0.3mm 이상에 비해 현저히 낮습니다. 이는 자동차 분야 고객이 충돌 시에도 견뎌야 하는 고강도 스틸 차대 부품 제작 시 중요한 요구사항입니다. 또한 당사 장비는 보조 가스 압력을 가변적으로 사용하여 얇은 알루미늄(0.5mm) 절단 시에는 낮은 압력으로 재료 왜곡을 방지하고, 두꺼운 강판(15mm) 절단 시에는 높은 압력으로 깨끗한 절단면을 구현하여 드로스(dross, 용융 금속 잔여물로 인해 생기는 거친 가장자리)를 방지합니다. 당사의 고정밀 절단 기술을 도입한 자동차 고객사는 사후 가공 공정이 90% 감소하여 연마나 버 제거 작업이 불필요하게 되었습니다. 실시간 품질 관리 역시 정밀도를 보장하는 핵심 요소입니다. 당사의 고급 모델에는 초당 200장 이상의 절단 과정 이미지를 촬영하는 레이저 비전 시스템이 탑재되어 있으며, 실제 절단 상태를 설계 파일(DXF/DWG)과 실시간으로 비교합니다. 예를 들어, 발전소 보일러 부품의 홀 위치에 0.03mm의 이동이 감지되면 시스템은 즉시 작업자에게 경고를 보내고 절단을 중지하여 불량품 배치 생산을 방지합니다. 또한 모든 장비는 납품 전 레이저 간섭계(나노미터 단위의 선형 이동 측정 도구)를 이용한 교정을 거쳐 당사의 엄격한 정밀도 기준을 충족시킵니다. 서유럽 지역의 전력 분야 고객은 4000W 광섬유 장비를 교정하여 10mm 두께의 강관 보일러 튜브를 ±0.04mm 정확도로 절단할 수 있었으며, 이는 고객의 최초 요구사항인 ±0.05mm를 초과하는 성과입니다. 당사는 산업별 요구에 맞춘 고정밀 광섬유 레이저 절단 솔루션을 제공합니다. 항공 분야 고객을 위한 청정실 호환 장비는 HEPA 필터를 탑재하여 먼지 오염을 방지하고, 자동차 분야 고객에게는 정밀도를 유지하면서 부품 배치를 최적화하는 네스팅 소프트웨어를 제공하며, 전력 분야 고객에게는 두꺼운 강판 절단용 특수 절단 헤드를 제공합니다. 모든 장비는 납품 전 500개의 정밀도 테스트를 수행합니다. 예를 들어, 2mm 알루미늄 항공기 브래킷 500개를 절단한 후 각각을 측정하여 정확도가 ±0.05mm 이내로 유지되는지 확인합니다. 항공 분야의 마이크로 부품이든 발전소용 대형 두꺼운 부품이든, RAYMAX의 고정밀 광섬유 레이저 절단 기술은 귀 산업이 요구하는 신뢰성과 품질을 제공합니다.