RAYMAX의 파이버 레이저 절단기기는 정밀도, 효율성, 내구성을 균형 있게 갖추고 있으며, 자동차, 항공, 조선, 전력 산업 등 다양한 분야의 요구를 충족하도록 설계되었습니다. 22년의 제조 경험과 전 세계 4000명 이상의 고객 피드백을 바탕으로 설계된 이 기계는 설치 시간 지연, 재료 낭비, 예기치 못한 다운타임 등 주요 문제를 해결하여 장기적인 가치를 제공합니다. 고정밀 레이저 및 모션 시스템이 기계의 기반이 됩니다. 본 기계는 IPG 파이버 레이저 소스(1064nm 파장)를 사용하여 최소 0.1mm 크기의 집중된 빔을 방출하며, 항공기 날개 브래킷이나 자동차 연료 인젝터와 같은 복잡한 형태의 절단에 이상적입니다. 이 빔은 선형 가이드(백래시 제거를 위해 프리로드 처리됨)가 적용된 서보 구동 갠트리 시스템으로 전달되어 ±0.03mm의 위치 정확도와 ±0.05mm의 절단 정확도를 달성합니다. 이는 10mm 두께의 강관 보일러 튜브를 절단하는 전력 발전소 고객에게 일관된 품질을 보장하며, 미세한 오차라도 누출이 발생할 수 있는 상황을 방지합니다. 적응형 보조 가스 제어 기능은 다양한 재료에 맞는 최적의 절단 품질을 제공합니다. 기계는 자동으로 가스 종류(산소, 질소, 압축 공기)와 압력을 재료에 따라 조절합니다. 두꺼운 탄소강(6~20mm) 절단 시 산소를 사용하여 금속과 반응해 추가 열을 발생시켜 절단 속도를 높이고, 항공 부품과 같이 버와 부식 저항성이 필수적인 스테인리스강 및 알루미늄 절단에는 산화 방지를 위해 질소를 사용하며, 경량 산업에서 사용하는 얇은 재료(0.5~3mm)에는 비용 효율적인 옵션으로 압축 공기를 사용합니다. 석유화학 고객은 질소를 사용하여 8mm 두께의 스테인리스강 배관 부품을 절단하여 Ra 1.6μm의 표면 마감을 달성하였으며, 이는 추가 연마 작업이 필요하지 않습니다. 지능형 CNC 및 자동화 기능이 생산성을 높입니다. FANUC/지멘스 CNC 시스템은 1000개 이상의 절단 프로그램을 저장하여 부품 간의 설치 시간을 빠르게 전환할 수 있습니다(예: 자동차 도어 패널에서 차대 브래킷으로의 전환 시간이 5분 미만). 자체 개발한 부품 배열 소프트웨어는 재료 낭비를 최대 15%까지 줄이는 최적의 배치를 제공하며, 선택 사항인 자동 급송 시스템(진공 그리퍼 또는 기계식 클램프 포함)은 매시간 200장 이상의 시트를 자동으로 로딩/언로딩하여 대량 생산 자동차 제조에서 인력이 70%까지 감소합니다. 내구성과 유지보수 친화적인 설계로 다운타임을 최소화합니다. 기계 프레임은 고급 Q345 강철로 제작되었으며(변형 방지를 위해 열처리 처리됨), 절단 헤드는 표준 렌즈보다 2배 더 오래 사용 가능한 스크래치 방지 코팅이 적용된 아연 셀레나이드 렌즈를 사용합니다. 자체 청소 렌즈 시스템은 2시간마다 광학 렌즈를 닦아 수명을 30%까지 연장하며, 내장형 칩 수집 시스템은 이물질 축적을 방지하여 부품 손상이나 갠트리 손상을 예방합니다. 24시간 연속 가동하는 조선소를 위해 선택 사항인 팔레트 체인저는 완료된 팔레트를 2분 만에 교체하여 무인 운영이 가능하게 합니다. 산업별 맞춤형 옵션으로 기계를 귀사의 요구에 맞게 조정할 수 있습니다. 항공 분야 고객은 먼지 오염을 방지하기 위한 청정실 호환 부품(HEPA 필터, 정전 방지 코팅)을 추가할 수 있으며, 자동차 분야 고객은 두꺼운 강철을 빠르게 절단할 수 있는 4000W 이상의 고출력 레이저를 선택할 수 있고, 해안 지역 조선소는 염수에 대한 보호를 위해 부식 방지 코팅을 선택할 수 있습니다. 모든 기능은 납품 전 100시간 연속 운전 테스트를 통해 검증됩니다. 다양한 금속 시트 100장 이상을 절단하여 성능을 확인하여 귀사 산업의 엄격한 기준을 충족하는지 보장합니다.