Vezellaserlasmachines bereiken een superieure laskwaliteit door de nauwkeurige regeling van meerdere procesparameters, waaronder laser vermogen, puls frequentie, bundeloscillatiepatroon, brandpuntspositie en afdekgaasstroom. Het laser vermogen bepaalt de energie-invoer in de laszone; hoger vermogen maakt diepere doordringing en hogere verplaatsingssnelheden mogelijk. Voor koolstofstaalplaten met een dikte van 3 millimeter bereikt een vezellaserlasmachine van 1.500 watt, werkend met een verplaatsingssnelheid van 2 meter per minuut, volledige doordringing met een lasnaadbreedte van ongeveer 1,5 millimeter. Bundeloscillatie, ook wel wobble-lasgenoemd, is uitgegroeid tot een essentiële functie voor moderne vezellaserlasmachines, waardoor de laserplek geprogrammeerde patronen kan volgen, zoals cirkels, achtvormen of lineaire oscillaties, met frequenties tot 500 hertz. Oscillerend lassen verbetert de spleet tolerantie van de gebruikelijke limiet van 0,1 millimeter voor conventioneel laserlassen tot 0,5 millimeter, wat de vereisten voor nauwkeurige onderlinge positie van de onderdelen aanzienlijk verlaagt en succesvol lassen mogelijk maakt van gestanste of gevormde onderdelen met ongelijkmatige randvoorwaarden. De brandpuntspositie ten opzichte van het oppervlak van het werkstuk beïnvloedt de doordringingsdiepte en de kenmerken van het lasprofiel. Een brandpuntspositie ingesteld op negatieve defocus — waarbij de bundel licht onder het oppervlak van het werkstuk wordt gefocust — verhoogt de doordringingsdiepte voor toepassingen met dikke secties. De keuze van afdekgas varieert per materiaal: argon wordt gebruikt voor roestvast staal en titanium om oxidatie te voorkomen, helium voor aluminium om de doordringingsdiepte te verbeteren, en stikstof voor austenitisch roestvast staal om warmteverkleuring te verminderen. Afdekgasstromen tussen 10 en 25 liter per minuut zijn gebruikelijk en worden via een coaxiale mondstuk geleverd dat de smeltbad en het stollende lasmetaal beschermt tegen verontreiniging door de atmosfeer. Neem contact op met ons procesengineeringteam om geoptimaliseerde parameteraanbevelingen te ontvangen voor uw specifieke materiaalcombinaties en verbindingconfiguraties.