Die Steigerung der Effizienz von CNC-Abkantpressen erfordert einen ganzheitlichen Ansatz, der Automatisierung, Werkzeugtechnik, Wartung und das Know-how der Bediener optimiert – Bereiche, in denen die Maschinen von RAYMAX konzipiert sind, um hervorragende Leistungen zu erbringen, unterstützt durch 22 Jahre Erfahrung in der Fertigung und innovationsgetrieben durch Universitäten. Ob Sie im Automobilbereich (hochvolumige Produktion) oder in der Luftfahrt (präzisionsorientiert) tätig sind – diese Strategien steigern die Produktivität, ohne die Qualität zu beeinträchtigen. Die Nutzung von CNC-Automatisierung zur Reduzierung der Rüstzeit ist eine zentrale Priorität. Unsere CNC-Abkantpressen verfügen über eine automatische Parameterspeicherung, wodurch Bediener über 100 Biegeprogramme für Wiederholungsaufträge speichern können. Ein Automobilhersteller, der drei Arten von Chassisteilen produziert, kann beispielsweise zwischen Programmen in unter 5 Minuten wechseln – im Vergleich zu über 30 Minuten bei manuellen Abkantpressen – und reduziert dadurch den Stillstand zwischen den Chargen um 83 %. Die 3D-Simulationsfunktion (serienmäßig in fortschrittlichen Modellen) verbessert die Effizienz weiter, indem sie es den Bedienern ermöglicht, Biegeabläufe vorab zu visualisieren und mögliche Kollisionen von Werkzeugen oder Materialinterferenzen bereits vor Produktionsbeginn zu erkennen. Ein Kundenbetrieb aus der Werftbranche nutzte diese Funktion, um das Biegen von 20 mm dicken Stahlhüllenplatten ohne Trial-and-Error durchzuführen, wodurch Materialabfall um 12 % und Rüstzeiten um 40 % reduziert wurden. Die Optimierung des Werkzeugs für schnellere Rüstzeiten ist ein weiterer entscheidender Schritt. Unsere CNC-Abkantpressen sind kompatibel mit Schnellwechsel-Werkzeugsystemen (z. B. europäischer Standard WILA), wodurch das Wechseln von Stempeln und Matrizen in unter 10 Minuten möglich ist – deutlich schneller als bei herkömmlichen Werkzeugen (über 30 Minuten). Für Kunden aus der Leichtindustrie, die Kleinserien von Schaltschränken mit unterschiedlichen Biegeformen produzieren, bedeutet dies 35 % mehr Maschinenlaufzeit. Wir empfehlen zudem den Einsatz von verschleißfesten Werkzeugen (z. B. aus H13-Stahl), die über 50.000 Biegevorgänge standhalten, bevor ein Austausch erforderlich ist – wodurch die Häufigkeit von Werkzeugwechseln und damit verbundenen Stillstände reduziert werden. Ein Petrochemieunternehmen, das unsere H13-Stahlwerkzeuge für Edelstahlrohrkomponenten einsetzt, musste die Werkzeuge 70 % seltener austauschen als bei Standardwerkzeugen. Proaktive Wartung zur Vermeidung von Maschinenausfällen ist entscheidend für eine nachhaltige Effizienzsteigerung. Befolgen Sie den Wartungsplan von RAYMAX: Tägliche Kontrolle des Hydraulikölstands und der Werkzeuge, wöchentliche Schmierung beweglicher Teile und monatliche Kalibrierung des CNC-Systems. Die vorbeugende Wartungsfunktion unserer Maschinen warnt die Bediener vor anstehenden Wartungsarbeiten (z. B. „Hydraulikfilter nach 500 Betriebsstunden austauschen“) – und verhindert so unerwartete Ausfälle. Ein Eisenbahnkunde, der diese Funktion nutzte, reduzierte die wartungsbedingten Stillstände um 50 % und hielt so seine 24/7 Produktion von Waggonkomponenten aufrecht. Reinigen Sie die Maschine zudem täglich, um Metallspäne zu entfernen – Schmutzpartikel im Werkzeug oder auf dem Bett können ungleichmäßige Biegungen verursachen, die Nacharbeit erfordern und Zeit sowie Material verschwenden. Schulen Sie die Bediener, um die Maschinenkapazitäten optimal auszuschöpfen, damit die Effizienz nicht durch fehlendes Know-how der Benutzer eingeschränkt wird. Unsere umfassenden Schulungsprogramme (vor Ort und online) lehren die Bediener, fortgeschrittene Funktionen wie automatische Zuführungssysteme (Reduzierung des manuellen Arbeitsaufwands um 70 % bei hochvolumigen Aufträgen) und Batch-Processing (Vereinfachung der Produktion von über 1000 Teilen) zu nutzen. Ein Automobilkunde beispielsweise steigerte die Produktion von Aluminiumtürpaneelen durch geschulte Bediener mit automatischer Zuführung um 40 % im Vergleich zur manuellen Beladung. Wir bieten zudem Auffrischungskurse zur CNC-Programmierung an, die den Bedienern helfen, Biegeabläufe zu optimieren (z. B. minimale Werkzeugwechsel bei komplexen Teilen), um die Zykluszeit um 15–20 % zu reduzieren. Die Anpassung der Maschine an Ihre spezifischen Anforderungen kann die Effizienz weiter steigern. RAYMAX bietet Optionen wie verlängerte Biegelängen (für Schienenkomponenten) oder spezielle Werkzeuge (für gebogene Luftfahrtteile), um nachgeschaltete Arbeitsschritte zu eliminieren. Ein Werftkunde beispielsweise bestellte ein kundenspezifisches Modell mit einer Biegelänge von 6000 mm, wodurch große Decksplatten in einem Arbeitsgang statt zwei gebogen werden konnten – die Zykluszeit reduzierte sich dadurch um 50 %. Unsere CNC-Abkantpressen lassen sich zudem in die MES-Systeme der Fabriken integrieren, um die Produktion in Echtzeit zu überwachen, Engpässe (z. B. langsame Werkzeugwechsel) zu identifizieren und Prozesse entsprechend anzupassen. Durch die Kombination dieser Strategien – Automatisierung, optimierte Werkzeugtechnik, proaktive Wartung, Bedienertraining und Individualisierung – können Sie die Effizienz Ihrer CNC-Abkantpressen erheblich steigern, den Anforderungen von Branchen von der Automobilindustrie bis zur Luftfahrt gerecht werden und gleichzeitig Kosten sowie Materialabfall reduzieren.