RAYMAXin kuitulaserinleikkauskoneessa on runsain määrin teollisuuskohtaisia ominaisuuksia, jotka tasapainottavat tarkkuutta, tehokkuutta ja kestävyyttä – se on suunniteltu vastaamaan auto-, ilmailu-, laivanrakennus- ja energiasektoreiden vaatimuksia. Kone perustuu 22 vuoden valmistuskokemukseen ja 4000+ maailmanlaajuisen asiakkaan palautteeseen, ja sen ominaisuudet ratkaisevat keskeisiä ongelmia, kuten hidas asennus, materiaalihukka ja odottamaton pysäytys, takaen koneen pitkän aikavälin arvon. Korkean tarkkuuden laser- ja liikemekaniikat muodostavat perustan. Kone käyttää IPG-kuitulaserilähteitä (1064 nm aallonpituus), jotka lähettävät keskittyneen säteen, jonka koko on jopa 0,1 mm – tämä on ideaalinen esimerkiksi lentokoneen siipikkeiden tai autojen polttoainesuuttimien leikkaamiseen. Säde ohjataan servokäyttöiseen porttipalkkijärjestelmään, jossa on lineaariohjaimet (esikiristetyt taakseväljin poistamiseksi), mahdollistaen ±0,03 mm:n asennustarkkuuden ja ±0,05 mm:n leikkaustarkkuuden. Tämä takaa johdonmukaisen laadun voimalaitosasiakkaille, jotka leikkaavat 10 mm:n teräksisiä kattilaputkia, joissa jopa pientenkin poikkeamien vaikutuksesta voi syntyä vuotoja. Materiaaleille mukautuva apukaasujärjestelmä optimoi leikkauksen laadun. Kone säätää automaattisesti kaasun tyyppiä (happi, typpi, paineilma) ja painetta materiaalin mukaan: happi nopeuttaa leikkausta paksussa hiiliteräksessä (6–20 mm) reagoimalla metallin kanssa ja tuottamalla lisälämpöä; typpi estää hapettumista ruostumattomasta teräksestä ja alumiinista (tärkeää lentokoneenosille, joissa tarvitaan reunoiltaan ilman jälkiä ja ruostumattomia reunoja); ja paineilma tarjoaa kustannustehokkaan vaihtoehdon ohuille materiaaleille (0,5–3 mm) kevyessä teollisuudessa. Petrokemiallinen asiakas käyttää typpeä leikatessaan 8 mm:n ruostumattomasta teräksestä valmistettuja putkistokomponentteja, saavuttaen Ra 1,6 μm:n pinnanlaadun, joka ei vaadi toissijaisia hionnan vaiheita. Älykäs CNC- ja automaatiojärjestelmä parantavat tuotantoa. Fanuc/Siemensin CNC-järjestelmässä voidaan tallentaa yli 1000 leikkausohjelmaa, mikä mahdollistaa nopean vaihdon osien välillä (esimerkiksi siirtymisen autojen ovenpaneelista runkopidikkeisiin alle 5 minuutissa). Alkuperäinen osien asettelun optimointiohjelmisto parantaa materiaalihyötyä jopa 15 %, kun taas valinnaiset automaattiset syöttöjärjestelmät (imupidikkein tai mekaanisin kiinnikkein) lataavat/purkavat levyjä yli 200 kertaa tunnissa – vähentäen työvoimatarvetta 70 % suurten autojen tuotantosarjojen yhteydessä. Kestävä ja huoltovapaa suunnittelu minimoi pysäyksiajan. Koneen runko on valmistettu korkealaatuisesta Q345-teräksestä (jälkikuumennettu muodonmuutosten estämiseksi), kun taas leikkauspäässä käytetään sinkkiselenidilinssejä (naarmujen kestävällä pinnoitteella), jotka kestävät kaksinkertaisesti normaaleihin linsseihin nähden. Itsepuhdistavan linssijärjestelmän puhdistuspyyhkäys tapahtuu joka 2 tuntia, jolloin linssin käyttöikä pitenee 30 %, ja sisäänrakennettu kappaleiden keruujärjestelmä imaisee roskat estäen niiden kertymistä, joka voisi naarmuttaa osia tai vahingoittaa porttipalkkia. Laivojen rakennuspaikoille, jotka toimivat 24/7, on saatavilla valinnaisia lavankaihtimiä, jotka vaihtavat täyden lavan valmiita osia 2 minuutissa, mahdollistaen tuotannon ilman valvontaa. Teollisuuskohtaiset räätälöintivaihtoehdot mukauttavat koneen tarpeidesi mukaiseksi. Ilmailuasiakkaat voivat lisätä puhdastilayhteensopivia komponentteja (HEPA-suodattimia, antistatiikkapinnoitteita) estämään pölyn saastuttamista; autoalalla asiakkaat saavat tehokkaat 4000 W:n ylittävät laserit paksun teräksen nopeaan leikkaamiseen; ja rannikkojen laivanrakennuspaikoilla voidaan valita korroosionkestäviä pinnoitteita suojautumiseksi suolaisen veden vaikutuksia vastaan. Jokainen ominaisuus testataan 100 tunnin jatkuvalla käyttökerralla ennen toimitusta – leikataan yli 100 erilaista metallilevyä varmistaaksemme suorituskyvyn, takaen että kone täyttää teollisuuden tiukat standardit.