造船および海洋構造物の製造分野では、従来のアーク溶接プロセスに伴う歪みや再作業コストを削減しつつ生産性を向上させようとする造船所の要請を受け、ファイバーレーザー溶接機の採用が急速に進んでいます。船体パネルの製造では、厚さ25ミリメートルまでの鋼板に補強材（スタイフナー）を溶接する工程が含まれますが、従来の溶接法では複数パスによる溶接が必要であり、著しい歪みが発生し、溶接後の矯正作業を余儀なくされていました。一方、出力6,000～10,000ワットのファイバーレーザー溶接機は、20ミリメートル厚の鋼板に対して、0.8～1.2メートル／分の走行速度で単一パスによる全溶透溶接を実現し、2メートル幅のパネルにおける歪みはわずか0.1ミリメートル単位に抑えられます。ファイバーレーザー溶接によって得られる3～4ミリメートルの狭幅溶接ビードは、埋弧溶接（多層溶接）と比較して、充填金属の消費量を90％削減します（埋弧溶接では通常15～20ミリメートルのビード幅が必要です）。高速フェリーおよび海軍艦艇向けアルミニウム製上部構造物の製造においても、ファイバーレーザー溶接は、MIG溶接と比較して気孔率を低減し、機械的特性を向上させるという利点を活かしています。放射線検査（レントゲン検査）により確認されたファイバーレーザー溶接アルミニウムの気孔率は、通常1.5％未満であり、これに対しMIG溶接では3～5％が典型的な値です。船舶内装設備向け配管スプールの製造においても、ハンドヘルド型ファイバーレーザー溶接機の導入により飛躍的な変革がもたらされています。この装置は、エンジンルームやポンプルームなど、従来の溶接機器では設置が困難な狭小空間内での配管継手溶接を可能にします。ある造船所における実証調査では、TIG溶接からハンドヘルド型ファイバーレーザー溶接へ移行した結果、配管溶接の作業工数が60％削減され、再作業率は完成継手の8％から1％未満へと大幅に低下しました。お客様の船体、上部構造物および配管製造に最適化されたファイバーレーザー溶接機の構成について、当社の造船業界専門担当者までお気軽にお問い合わせください。