RAYMAXs fiberlaserkappemaskin er pakket med bransjespesifikke funksjoner som balanserer presisjon, effektivitet og holdbarhet – konstruert for å møte kravene fra bilindustrien, luftfarten, skipsbyggingen og energisektoren. Bygget på 22 års erfaring innen produksjon og tilbakemeldinger fra 4000+ globale kunder, løser disse funksjonene sentrale utfordringer som treg oppsettprosess, materialsløs og uplanlagt nedetid, og sikrer at maskinen gir langsiktig verdi. Høypresisjonslaser og bevegelsessystemer utgjør grunnlaget. Maskinen bruker IPG fiberlaserkilder (1064 nm bølgelengde) som sender ut en fokusert stråle så liten som 0,1 mm – ideell for å skjære kompliserte former som flyvingebraketter eller brenselsinnsprøytninger til bilindustrien. Strålen overføres til et servodrevet portalkran-system med lineære guider (forspent for å eliminere slakk), som gir ±0,03 mm posisjoneringsspresisjon og ±0,05 mm skjærepresisjon. Dette sikrer konstant kvalitet for kunder innen kraftproduksjon som skjærer 10 mm stål rør til kjeler, hvor selv små avvik kan føre til lekkasje. Adaptiv assistgasskontroll optimaliserer skjære kvaliteten for ulike materialer. Maskinen justerer automatisk gass type (oksygen, nitrogen, komprimert luft) og trykk basert på materialet: oksygen øker skjære hastigheten for tykt karbonstål (6–20 mm) ved å reagere med metallet og generere ekstra varme; nitrogen forhindrer oksidasjon for rustfritt stål og aluminium (avgjørende for luftfartsdeler som krever fritt fra metallslagg og korrosjonsbestandige kanter); og komprimert luft gir en kostnadseffektiv løsning for tynne materialer (0,5–3 mm) i lette industrier. En petrokjemisk kunde bruker nitrogen til å skjære 8 mm rustfrie stålrørkomponenter, og oppnår en Ra 1,6 μm overflatebehandling som ikke krever etterbehandling. Intelligente CNC- og automatiseringsfunksjoner øker produktiviteten. Fanuc/Siemens CNC-systemet lagrer 1000+ skjæreprogrammer, noe som muliggjør rask oppsett mellom deler (for eksempel bytte mellom bil dørpaneler og chassibraketter på under 5 minutter). Egenutviklet nesting-programvare optimaliserer plasseringen av deler for å redusere avfall opp til 15 %, mens valgfrie automatiske mate- og lossesystemer (med vakuumgreper eller mekaniske klyper) kan håndtere over 200 plater i timen – og redusere manuelt arbeid med 70 % i høyvolumsproduksjon i bilindustrien. Holdbarhet og vedlikeholdsvennlig design minimerer nedetid. Maskinens ramme er laget av høykvalitets Q345-stål (varmebehandlet for å motstå deformasjon), mens skjære hodet bruker sink-selenid linser (med skrappsikre belegg) som varer 2 ganger lenger enn standard linser. Et selvrengjørende linse-system tørrer linsen hver 2. time, og forlenger levetiden med 30 %, og et integrert avfallssugingssystem suger opp skrap for å hindre opphoping som kan føre til skader på deler eller portalkran-systemet. For skipsverft som opererer døgnet rundt, kan man velge valgfrie pallvekslere som bytter ut fulle paller med ferdige deler på 2 minutter, og muliggjør drift uten tilsyn. Bransjespesifikke tilpassingsmuligheter tilpasser maskinen til dine behov. Kunder innen luftfarten kan legge til komponenter som er kompatible med rene rom (HEPA-filtre, antistatiske belegg) for å unngå støvkontaminering; bilprodusenter får tilgang til høyeffekt laser på 4000 W eller mer for rask skjæring av tykt stål; og skipsverft ved kysten kan velge korrosjonsbestandige belegg for å beskytte mot saltvann. Hver enkelt funksjon testes under en kontinuerlig 100-timers drift før levering – vi skjærer over 100 plater med ulike metaller for å bekrefte ytelsen, og sikrer at maskinen møter din bransjes strenge krav.