Die technologischen Innovationen von RAYMAX im Bereich CNC-Abkantpressen sind das Ergebnis von 22 Jahren Fertigungserfahrung, enger Zusammenarbeit von Produktion, Ausbildung und Forschung mit lokalen Universitäten sowie Erkenntnissen von über 4000 globalen Kunden aus den Branchen Automobilindustrie, Luftfahrt und Schiffbau. Diese Innovationen sind darauf ausgerichtet, zentrale Probleme bei der Metallumformung zu lösen – wie geringe Präzision, lange Rüstzeiten und hohem Energieverbrauch – und gleichzeitig den sich wandelnden Anforderungen der modernen Fertigung gerecht zu werden. Die KI-gesteuerte adaptive Biegetechnologie ist hierbei besonders revolutionär. In Zusammenarbeit mit Universitätsforschern wurde diese Technologie entwickelt, die Echtzeitsensoren und maschinelle Lernalgorithmen kombiniert, um Biegeparameter dynamisch basierend auf den Materialeigenschaften anzupassen. Beispielsweise erkennt das System beim Biegen von hochfesten Stahlblechen (wie sie im Fahrzeugchassis verwendet werden) geringste Abweichungen in Blechdicke oder Zugfestigkeit und passt automatisch den Hydraulikdruck und die Stößelgeschwindigkeit an – und gewährleistet so eine konstante Genauigkeit von ±0,08 mm, auch bei ungleichmäßigen Materialien. Ein Automobilkunde aus Westeuropa berichtete nach Einführung dieser Technologie von einer Reduzierung der Nachbearbeitungsrate um 30 %, da Materialabweichungen keine Fehler mehr verursachten. Die Integration von Digital Twin & 3D-Simulation verändert die Programmier-Effizienz grundlegend. Im Gegensatz zu einfachen 2D-Simulationen erstellt unser Digital Twin eine virtuelle Replikat der CNC-Abkantpresse, der Werkzeuge und der Metallbleche – sodass Bediener Biegeabläufe testen, Werkzeugpfade optimieren und Kollisionen bereits vor der physischen Produktion erkennen können. Für Luftfahrtkunden, die komplexe Aluminiumlegierungs-Fuselageteile mit 6 oder mehr Biegungen herstellen, reduziert diese Funktion die Rüstzeit um 40 %: Bediener können 10 oder mehr Bieszenarien innerhalb von 30 Minuten simulieren, während herkömmliche Methoden mehr als 2 Stunden Trial-and-Error benötigten. Der Digital Twin synchronisiert sich zudem mit Echtzeitproduktionsdaten und ermöglicht dadurch Fernüberwachung – Schiffbaukunden im Nahen Osten nutzen dies, um Biegeprozesse für Rumpfpaneele aus dem zentralen Kontrollraum zu überwachen und so die Prozesssichtbarkeit zu verbessern. Energiesparende Hydrauliksysteme tragen nachhaltigen Zielen Rechnung, ohne Kompromisse bei der Leistung einzugehen. Wir haben die Hydraulikkreise mit frequenzvariablen Pumpen und druckkompensierenden Ventilen neu gestaltet, wodurch der Energieverbrauch um 25 % gegenüber konventionellen Systemen reduziert wird. Die Pumpen regulieren ihre Drehzahl basierend auf der Biegebelastung – bei leichten Aufgaben (z. B. Biegen von 2 mm Aluminiumblechen für die Leichtindustrie) laufen sie langsam, bei schweren Kräften (z. B. 30 mm Stahlplatten für Kraftwerke) nur bei hoher Geschwindigkeit. Ein Kunde aus der Leichtindustrie in Südostasien berichtete nach dem Wechsel zu unserem energieeffizienten Modell von jährlichen Energieeinsparungen in Höhe von 12.000 US-Dollar, bei gleichbleibender Produktionskapazität. Smart Tooling Management verbessert die Werkzeuglebensdauer und reduziert Stillstandszeiten. Unsere CNC-Abkantpressen integrieren nun RFID-Tags in den Werkzeugen (Stempel und Matrizen), die mit dem CNC-System kommunizieren, um Nutzung, Verschleiß und Kalibrierstatus zu verfolgen. Das System warnt die Bediener, wenn Werkzeuge sich ihrem Wartungsintervall nähern (z. B. nach 50.000 Biegungen bei H13-Stahlstempeln) und bietet automatische Werkzeugkompensation – durch Anpassung der Biegeparameter, um geringfügigen Werkzeugverschleiß auszugleichen. Ein Petrochemiekunde, der diese Funktion nutzte, verlängerte die Werkzeuglebensdauer um 25 % und reduzierte die Stillstandszeiten durch Werkzeugwechsel um 15 %, da manuelle Inspektionen und Schätzungen entfielen. Diese Innovationen steigern nicht nur Produktivität und Präzision, sondern senken auch die Gesamtkosten für unsere Kunden. Ob KI-gesteuertes Biegen für die Automobilindustrie, Digital Twins für die Luftfahrt oder energiesparende Systeme für die Leichtindustrie – unsere CNC-Abkantpresstechnologien sind darauf ausgerichtet, messbaren Mehrwert in unterschiedlichen Branchen zu liefern.