อุตสาหกรรมการบินและอวกาศมีความต้องการคุณภาพของการเชื่อมแบบเลเซอร์ในระดับสูงสุด โดยต้องไม่มีรูพรุน ออกซิเดชัน หรือสิ่งปนเปื้อนใดๆ ทั้งสิ้นในชิ้นส่วนโครงสร้างที่สำคัญ ขณะนี้เครื่องเชื่อมด้วยเลเซอร์ได้กลายเป็นวิธีการเชื่อมที่นิยมใช้สำหรับชิ้นส่วนการบินและอวกาศ เนื่องจากสามารถผลิตรอยเชื่อมที่แคบแต่ลึกมาก พร้อมโซนที่ได้รับผลกระทบจากความร้อน (HAZ) ที่เล็กอย่างยิ่ง ซึ่งช่วยรักษาอัตราส่วนความแข็งแรงต่อน้ำหนักสูง และความต้านทานการกัดกร่อนของโลหะผสมขั้นสูงสำหรับการบินและอวกาศไว้ได้อย่างมีประสิทธิภาพ สำหรับชิ้นส่วนไทเทเนียมที่ใช้ในโครงยึดชุดลงจอด (landing gear brackets), ฐานยึดเครื่องยนต์ (engine mounts), และโครงสร้างลำตัวเครื่องบิน (airframe structures) เครื่องเชื่อมด้วยเลเซอร์สามารถควบคุมปริมาณความร้อนที่ป้อนเข้าได้อย่างแม่นยำ เพื่อป้องกันการเกิดชั้นแอลฟา-เคส (alpha-case) และรักษาสมบัติความเหนื่อยล้าของวัสดุไว้ได้ ความไวต่อปฏิกิริยาของไทเทเนียมต่อออกซิเจน ไนโตรเจน และไฮโดรเจนที่อุณหภูมิสูงนั้น จำเป็นต้องมีการปกคลุมด้วยก๊าซป้องกันอย่างเข้มงวดระหว่างการเชื่อมด้วยเลเซอร์ โดยการจัดวางระบบก๊าซป้องกันมักประกอบด้วยแผ่นป้องกันแบบตามหลัง (trailing shield) ซึ่งยื่นออกไปด้านหลังของแนวรอยเชื่อม 20 ถึง 50 มิลลิเมตร เพื่อรักษาระดับการปกคลุมด้วยก๊าซเฉื่อยไว้จนกว่ารอยเชื่อมที่แข็งตัวแล้วจะเย็นลงต่ำกว่า 400 องศาเซลเซียส ก๊าซอาร์กอนที่มีความบริสุทธิ์ 99.999 เปอร์เซ็นต์เป็นมาตรฐานทั่วไป โดยอัตราการไหลอยู่ที่ 15 ถึง 30 ลิตรต่อนาที ขึ้นอยู่กับขนาดของแนวรอยเชื่อมและอัตราความเร็วในการเคลื่อนที่ สำหรับไทเทเนียมที่มีความหนาไม่เกิน 4 มิลลิเมตร เครื่องเชื่อมด้วยเลเซอร์ที่ทำงานที่กำลัง 1,500 วัตต์ในโหมดคลื่นต่อเนื่อง (continuous wave mode) สามารถเชื่อมทะลุทั้งชิ้นได้ที่อัตราความเร็วในการเคลื่อนที่ 1.5 ถึง 2.5 เมตรต่อนาที ขึ้นอยู่กับรูปแบบของรอยต่อและคุณภาพของการจัดวางชิ้นงานให้แนบสนิท (fit-up quality) ส่วนไทเทเนียมที่มีความหนาเพิ่มขึ้นถึง 10 มิลลิเมตร จะต้องใช้เครื่องเชื่อมด้วยเลเซอร์ที่มีกำลังสูงขึ้นในช่วง 3,000 ถึง 4,000 วัตต์ โดยการเชื่อมแบบคีย์โฮล (keyhole welding) จะให้อัตราส่วนความลึกต่อความกว้างของรอยเชื่อมเกิน 5:1 ชิ้นส่วนเครื่องยนต์ เช่น โครงเคสคอมเพรสเซอร์ (compressor cases), แผ่นบุผนังห้องเผาไหม้ (combustion chamber liners), และโครงหุ้มเทอร์ไบน์ (turbine housings) กำลังถูกผลิตขึ้นด้วยกระบวนการเชื่อมด้วยเลเซอร์มากขึ้นเรื่อยๆ โดยอาศัยความสามารถของเทคโนโลยีนี้ในการเชื่อมโลหะผสมซูเปอร์อัลลอยที่มีนิกเกิลเป็นส่วนประกอบหลัก เช่น Inconel 718 และ Waspaloy ด้วยปริมาณความร้อนที่ต่ำมาก และลดการบิดงอของชิ้นงานลงได้ ปริมาณนิกเกิลและโครเมียมสูงในซูเปอร์อัลลอยทำให้เกิดความท้าทายในการเชื่อม เนื่องจากมีความหนืดสูงในสถานะหลอมละลาย และมีแนวโน้มเกิดรอยแตกความร้อน (hot cracking) ในโซนการหลอมรวมของรอยเชื่อม เครื่องเชื่อมด้วยเลเซอร์ที่ติดตั้งระบบสั่นสะเทือนลำแสง (beam oscillation) และควบคุมอัตราการเย็นตัวอย่างแม่นยำ สามารถผลิตรอยเชื่อมที่ปราศจากรอยแตกได้ โดยการปรับปรุงโครงสร้างจุลภาคของการแข็งตัว และกระจายการแยกตัวของธาตุต่างๆ อย่างสม่ำเสมอมากขึ้น การตรวจสอบและยืนยันความถูกต้องของกระบวนการเชื่อมสำหรับการใช้งานด้านการบินและอวกาศ จำเป็นต้องผ่านการทดสอบตามมาตรฐาน เช่น AWS D17.1 ซึ่งรวมถึงการทดสอบแรงดึง (tensile testing), การตรวจสอบโครงสร้างจุลภาค (metallographic examination) ของรอยเชื่อมในแนวตัดขวาง และการตรวจหาข้อบกพร่องภายในด้วยการถ่ายภาพรังสี (radiographic inspection) หรือการตรวจสอบด้วยคลื่นอัลตราซาวนด์ (ultrasonic inspection) เครื่องเชื่อมด้วยเลเซอร์ของเราได้รับการรับรองให้ใช้งานในการผลิตชิ้นส่วนการบินและอวกาศแล้ว โดยมีเอกสารรับรองคุณภาพรอยเชื่อมที่ตรงตามหรือเกินกว่าข้อกำหนดของผู้ผลิตอากาศยานรายใหญ่ทั่วโลก ระบบเชื่อมด้วยเลเซอร์ไฟเบอร์อัตโนมัติ (automatic fiber laser welding system) ผสานรวมแหล่งกำเนิดเลเซอร์ แขนหุ่นยนต์ และระบบการมองเห็น (vision systems) เพื่อการดำเนินงานแบบอัตโนมัติเต็มรูปแบบ โดยหุ่นยนต์ 6 แกน (6-axis robots) ให้ความแม่นยำในการทำซ้ำได้สูงถึง ±0.02 มิลลิเมตร สำหรับการเชื่อมแบบสามมิติที่ซับซ้อนของชิ้นส่วนการบินและอวกาศ โปรดติดต่อผู้เชี่ยวชาญเฉพาะทางด้านอุตสาหกรรมการบินและอวกาศของเรา เพื่อหารือเกี่ยวกับข้อกำหนดในการรับรอง และการจัดวางเครื่องเชื่อมด้วยเลเซอร์ให้เหมาะสมกับการใช้งานเฉพาะด้านการเชื่อมของท่าน