RAYMAXs Hochpräzisions-Faserlaserschneiden setzt Maßstäbe in der Metallverarbeitungsindustrie wie Luftfahrt, Automobilindustrie und Energiesektor, wo bereits geringste Abweichungen Sicherheit, Leistung oder die Passform von Teilen beeinträchtigen können. Aufbauend auf 22 Jahren Fertigungserfahrung und universitätsgeförderter Forschung liefert unsere Technologie einzigartige Präzision, minimale Wärmeeinwirkung und gleichbleibende Qualität – und ist damit die bevorzugte Wahl für über 4000 globale Kunden, die komplexe, hochgenaue Teile schneiden müssen. Im Kern unserer Hochpräzisionstechnologie stehen fortschrittliche Lasersysteme und Bewegungssteuerungen. Wir verwenden IPG-Faserlasersysteme (Wellenlänge 1064nm), die einen fokussierten Strahl von nur 0,1 mm Durchmesser erzeugen – ideal für komplexe Formen wie Flügelaufhängungen in der Luftfahrt oder Kraftstoffeinspritzdüsen im Automobilbereich. Der Strahl wird über eine Linse aus Zinkselenid (mit <0,001 mm optischer Toleranz) auf ein servogesteuertes Portal übertragen, das sich entlang der X-, Y- und Z-Achsen mit einer Positioniergenauigkeit von ±0,03 mm bewegt. Diese Kombination gewährleistet eine Schneidgenauigkeit von ±0,05 mm – entscheidend für einen Luftfahrtkunden, der 3 mm dicke Aluminiumlegierungs-Bauteile für Rumpfteile schneidet, bei dem bereits ein Fehler von 0,1 mm die korrekte Montage mit anderen Komponenten verhindern könnte. Unsere Portalsysteme verwenden zudem lineare Führungen mit vorgespannten Lagern, um Spiel (die geringe Bewegung zwischen Bauteilen, die Ungenauigkeiten verursacht) zu eliminieren und selbst nach 10.000+ Betriebsstunden eine gleichbleibende Präzision sicherzustellen. Ein weiteres Kennzeichen unseres Hochpräzisions-Schneidens ist die minimale Wärmeeinflusszone (HAZ). Dank der kurzen Wellenlänge werden Faserlaser von Metallen schneller absorbiert, wodurch die Wärme weniger Einfluss auf das Material hat – die HAZ für 1 mm dickes Edelstahl (verwendet in petrochemischen Ventilen) beträgt lediglich <0,1 mm, verglichen mit über 0,3 mm bei herkömmlichem Plasmaschneiden. Dadurch wird eine Materialschwächung minimiert – ein entscheidender Faktor für Automobilkunden, die hochfeste Stahl-Chassisbauteile fertigen, die Crashkräfte standhalten müssen. Unsere Maschinen verwenden zudem eine variable Zusatzgasdruckregelung: Für dünnes Aluminium (0,5 mm) wird ein niedriger Druck gewählt, um Verformungen zu vermeiden, während für dickes Stahlblech (15 mm) ein höherer Druck saubere Schnitte ohne Schlackenrückstände (das geschmolzene Metall, das raue Kanten verursacht) gewährleistet. Ein Automobilkunde, der unser Hochpräzisions-Schneiden einsetzt, berichtete von einer 90 %igen Reduzierung des Nachbearbeitungsaufwands, da die Teile keinerlei Schleifen oder Entgraten mehr benötigen. Qualitätssicherung in Echtzeit gewährleistet zusätzliche Präzision. Unsere Hochleistungsmodelle beinhalten ein Laservision-System, das über 200 Bilder pro Sekunde des Schneidvorgangs aufnimmt und den tatsächlichen Schnitt in Echtzeit mit der Designvorlage (DXF/DWG) vergleicht. Wird eine Abweichung festgestellt (z. B. eine Verschiebung von 0,03 mm bei einer Bohrung für ein Kraftwerkskesselbauteil), warnt das System den Bediener und unterbricht den Schneidvorgang – um eine Produktion fehlerhafter Serien zu verhindern. Jede Maschine kalibrieren wir vor der Auslieferung mit einem Laserinterferometer (ein Werkzeug zur Messung linearer Bewegung mit Nanometer-Genauigkeit), um sicherzustellen, dass sie unsere strengen Präzisionsanforderungen erfüllt. Ein westeuropäischer Energiekunde erreichte mit seiner 4000-Watt-Faserlasermaschine eine Schneidgenauigkeit von ±0,04 mm bei 10 mm dicken Stahlkesselpassungen, was die ursprüngliche Anforderung von ±0,05 mm sogar übertraf. Wir passen unser Hochpräzisions-Faserlaserschneiden gezielt an die Bedürfnisse der Industrien an: Luftfahrtkunden erhalten reinraumtaugliche Maschinen mit HEPA-Filtern, um Staubkontamination zu vermeiden; Automobilkunden erhalten Nesting-Software, die die optimale Bauteilanordnung bei gleichbleibender Präzision gewährleistet; und Energiekunden erhalten spezielle Schneidköpfe für dickes Stahlblech. Jede Maschine durchläuft vor der Auslieferung einen 500-Teile-Präzisionstest – wir schneiden 500 identische Teile (z. B. 2 mm dicke Aluminiumbauteile für die Luftfahrt) und messen jedes einzelne, um sicherzustellen, dass die Genauigkeit innerhalb von ±0,05 mm bleibt. Ob Sie Mikrokomponenten für die Luftfahrt oder große, dicke Bauteile für Kraftwerke schneiden – RAYMAXs Hochpräzisions-Faserlaserschneiden liefert die Zuverlässigkeit und Qualität, die Ihre Branche verlangt.