Die Faserlaserschneidmaschine von RAYMAX ist mit branchenspezifischen Funktionen ausgestattet, die Präzision, Effizienz und Langlebigkeit optimal miteinander kombinieren – entwickelt, um den Anforderungen der Automobil-, Luftfahrt-, Schiffbau- und Energiebranche gerecht zu werden. Aufbauend auf 22 Jahren Erfahrung in der Fertigung und Feedback von über 4000 globalen Kunden, wurden diese Funktionen entwickelt, um zentrale Probleme wie langsame Einrichtung, Materialverschwendung und ungeplante Stillstände gezielt anzugehen und somit langfristigen Mehrwert sicherzustellen. Die Hochpräzisions-Laser- und Antriebssysteme bilden die Grundlage. Die Maschine verwendet IPG-Faserlasersysteme (Wellenlänge 1064 nm), die einen fokussierten Strahl von nur 0,1 mm Durchmesser erzeugen – ideal für komplexe Formen wie Flügelaufhängungen in der Luftfahrt oder Kraftstoffeinspritzdüsen im Automobilbau. Der Strahl wird über ein servogesteuertes Portal mit linearen Führungen (vorgespannt zur Vermeidung von Spiel) geleitet, was eine Positioniergenauigkeit von ±0,03 mm und eine Schneidgenauigkeit von ±0,05 mm ermöglicht. Dies garantiert gleichbleibende Qualität für Kunden aus der Energiewirtschaft, die 10 mm dicke Stahlrohre für Kessel schneiden, bei denen bereits geringste Abweichungen Lecks verursachen könnten. Das adaptive Assistenzgassystem optimiert die Schnittqualität für unterschiedliche Materialien. Die Maschine passt automatisch Gasart (Sauerstoff, Stickstoff, Druckluft) und Druck entsprechend dem Material an: Sauerstoff beschleunigt den Schnitt bei dickem Kohlenstoffstahl (6–20 mm), indem er mit dem Metall eine zusätzliche Wärme erzeugende Reaktion eingeht; Stickstoff verhindert Oxidation bei rostfreiem Stahl und Aluminium (entscheidend für luftfahrttaugliche Teile mit burr- und korrosionsfreien Kanten); Druckluft bietet eine kosteneffiziente Option für dünne Materialien (0,5–3 mm) in der leichten Industrie. Ein petrochemischer Kunde nutzt Stickstoff, um 8 mm dicke Edelstahlrohrkomponenten mit einer Oberflächenrauheit von Ra 1,6 μm zu schneiden – eine Qualität, die keiner Nachbearbeitung mehr bedarf. Intelligente CNC- und Automatisierungsfunktionen steigern die Produktivität. Das Fanuc/Siemens-CNC-System speichert über 1000 Schneidprogramme, wodurch schnelle Umrüstung zwischen Bauteilen möglich ist (z. B. Wechsel von Automobil-Türen zu Chassis-Bügeln in unter 5 Minuten). Die eigens entwickelte Nesting-Software optimiert die Anordnung der Teile, um Materialabfall um bis zu 15 % zu reduzieren, während optionale automatische Belade-Systeme (mit Vakuumgreifern oder mechanischen Spannvorrichtungen) bis zu 200 Platten pro Stunde laden/entladen – bei Großserienfertigung im Automobilbau reduziert dies den Personaleinsatz um 70 %. Robuste Bauweise und servicefreundliches Design minimieren Stillstandszeiten. Der Maschinenrahmen besteht aus hochwertigem Q345-Stahl (wärmebehandelt, um Verformung zu vermeiden), während der Schneidkopf Linsen aus Zinkselenid (mit kratzfesten Beschichtungen) verwendet, die doppelt so lange halten wie Standardlinsen. Ein selbstreinigendes Linsensystem wischt die Optik alle 2 Stunden, wodurch die Lebensdauer um 30 % verlängert wird, und ein integriertes Absaugsystem entfernt Späne, um Ablagerungen zu vermeiden, die Teile beschädigen oder den Portalantrieb stören könnten. Für Werften mit 24/7-Betrieb sind optionale Palettenwechsler erhältlich, die volle Paletten mit fertigen Teilen innerhalb von 2 Minuten austauschen und somit unbeaufsichtigten Betrieb ermöglichen. Branchenspezifische Anpassungsoptionen passen die Maschine an Ihre Bedürfnisse an. Kunden aus der Luftfahrt können reinraumtaugliche Komponenten (HEPA-Filter, antistatische Beschichtungen) hinzufügen, um Staubkontamination zu vermeiden; Automobilkunden erhalten Hochleistungs-Laser mit 4000 W+ für schnelles Schneiden von dickem Stahl; und Werften in Küstenregionen können optional korrosionsbeständige Beschichtungen wählen, um vor Salzwassereinfluss zu schützen. Jede Funktion wird vor der Auslieferung in einem 100-stündigen Dauertest überprüft – wir schneiden über 100 Bleche unterschiedlicher Metalle, um die Leistungsfähigkeit zu bestätigen und sicherzustellen, dass die Maschine den strengen Anforderungen Ihrer Branche standhält.