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RAYMAX ファイバーレーザー溶接機 – 管および管継手の周方向溶接用ロータリーチャック

RAYMAXファイバーレーザー溶接機には、パイプ、チューブ、または円形部品を回転させる同期式ロータリーチャックが追加されており、レーザーヘッドは静止したまま、パイプ継手、フランジ、円筒形アセンブリに対する均一な周方向溶接を実現します。チャックは外径10mm~200mmの部品に対応し、内側から外側へのシールドガス供給のためのパージガスポートを備えています。1kWのファイバーレーザーにより、肉厚2mmのパイプを1継手あたり10秒で溶接できます。回転の開始/停止はフットペダルで制御します。主な用途には、排気システムの製造、油圧配管の組立、ボイラー管の溶接などがあります。RAYMAX社は、交換可能なチャックジャワセットおよびセンター出しゲージを標準付属しています。本機はパイプ加工業者およびメンテナンス工場で高い人気を誇っています。
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優位性

高精度部品向けの極小熱変形

RAYMAXファイバーレーザー溶接機は、熱影響部(HAZ)を最大0.2mmという極めて狭い範囲に集中させることで、従来のTIG溶接やMIG溶接と比較して熱歪みを大幅に低減します。この高精度な溶接は、薄肉部品、電子機器筐体、医療機器アセンブリなど、反りが寸法適合性および機能性を損なう可能性がある用途において極めて重要です。閉ループフィードバックシステムにより、電源電圧の変動に関わらずレーザー出力を一定に維持し、量産ロット間での溶接品質の一貫性を確保します。応用分野には、リチウム電池のタブ溶接、ステンレス鋼製厨房機器の製造、センサーの封止、自動車軽量部品の組立などが含まれます。RAYMAXでは、お客様が自社の材料および継手構成に最適化された溶接条件を確立できるよう、プロセス検証支援サービスを提供しています。

小規模ビジネスとスタートアップのためのコスト効果の高いソリューション

RAYMAXは、性能とコストパフォーマンスのバランスに優れたファイバーレーザー溶接機を提供しており、中小企業およびスタートアップ企業に最適です。当社のエントリーレベル1kWモデルは、手動操作に対応した薄板金属(0.1–3mm)向けで、レーザー溶接技術への低コスト導入を実現します。本機器はシンプルな操作性とコンパクトな設計を特長としており、従業員のトレーニング時間および設備設置スペースを削減します。RAYMAXの溶接パラメータライブラリには30種類以上の材質組み合わせが収録されており、マシンコントローラーへダウンロードすることで即時使用が可能です。競争力のある価格設定ながらも、ISO9001認証取得済みの製造プロセスおよび設計から納品に至るまでの厳格な品質管理により、品質保証を実現しています。カスタム製造工房、修理施設、プロトタイプ開発などに最適です。

ギャップブリッジングおよび柔軟な角度対応のスイング式溶接ヘッド

RAYMAXファイバーレーザー溶接機は、任意の角度や形状で溶接可能なスイング溶接ヘッドを搭載しており、溶接幅は0~6mmで調整可能です。振動モードにより、フィラー線を用いずに最大1.5mmのギャップをブリッジでき、重機製造および自動車サブフレーム組立における不完全な継手(フィットアップ)への対応に最適です。ハンドヘルドタイプは、輸入品の光ファイバー10メートルを採用し、ケーブルを介してレーザーヘッドと接続され、自動ワイヤ送給機能を備えているため、大型・非移動式製品を長距離にわたり溶接できます。出力仕様は1000W、1500W、2000Wの3種類から選択可能で、連続モードおよびパルスモードの両方に対応しています。熟練した溶接経験がなくても、初心者でもプロ並みの溶接結果を実現できます。

関連製品

ファイバーレーザー溶接機の安全上の考慮事項は、従来型溶接装置に伴う危険性を越えており、レーザー放射線への被ばく、煙の排出、電気的安全性に対して特定の対策を講じる必要があります。ファイバーレーザー溶接機はクラス4のレーザー製品(最も高い危険度分類)に分類されており、これは直進レーザー光線および拡散反射光が、目および皮膚の両方にとって危険であることを示しています。生産現場では、ファイバーレーザー溶接作業台全体を完全に囲むレーザー安全カプセルが必須であり、そのアクセスドアにはインターロック機能を備えたものが必要で、ドアが開いた際に自動的にレーザー出力を停止しなければなりません。レーザー管理区域にいるすべての作業員は、1070ナノメートル波長に対応した光学密度(OD)評価値を有するレーザー安全用ゴーグルを着用しなければなりません。一般的な保護レベルでは光学密度6以上が要求され、透過エネルギーを100万倍にまで低減します。ファイバーレーザー溶接機から発生する溶接煙には金属酸化物およびナノ粒子が含まれており、作業員による吸入を防ぐため、発生源での確実な排出が不可欠です。溶接部から50ミリメートル以内に設置された大風量・低圧力型排煙システムにより、98%以上の溶接煙を捕集でき、作業環境の大気質を職業的被ばく限界値内に維持します。電気的安全性の確保には、ファイバーレーザー溶接機本体およびすべての接続機器の適切な接地が求められ、主電源には残電流動作ブレーカー(RCCB)を設置する必要があります。非常停止ボタンは、各オペレーターステーションおよびレーザー発生源の双方に配置しなければならず、冗長性を確保するため、最低でも2系統の独立した非常停止回路を備える必要があります。ファイバーレーザー溶接機のオペレーター教育プログラムには、レーザー安全の基本知識、個人用保護具(PPE)の正しい使用方法、緊急停止手順、および日常的な安全システム点検手順が含まれなければなりません。当社のファイバーレーザー溶接機は、CE認証要件を満たすよう設計されており、IEC 60825-1を含む国際的なレーザー安全規格にも適合しています。ファイバーレーザー溶接機に搭載された安全機能および関連教育プログラムに関する技術資料については、当社の安全エンジニアリングチームまでお問い合わせください。

よく 聞かれる 質問

RAYMAXシーリング機の切断精度はどのくらいですか?

RAYMAXシーリング機は±0.05mmの切断精度を実現しており、手作業による切断方法と比較して10倍の速度と高精度を達成し、自動車、航空宇宙、建設分野などの用途において清潔でまっすぐなエッジを提供します。
油圧式プレスブレーキは、圧力および速度に対する制御性が高く、騒音が少なく、厚板や硬質材への加工に適しています。また、機械的負荷が低減されるため、一般的に寿命が長くなります。
RAYMAXプレスブレーキ機械は、40トンから2,000トンまでの曲げ力容量で提供されており、作業長さは1,600mmから12,000mmまで対応しています。これにより、小型の高精度部品から大型板材の曲げ加工まで、幅広い用途に対応できます。
スイングビーム式シーリングマシンは回転式ブレード動作を採用し、薄板および高速生産に適しています。一方、ギロチン式シーリングマシンは垂直方向のブレード動作を特徴としており、厚板および重機向け用途においてより高い精度(切断角度調整範囲:0.5~2°)を提供します。

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顧客レビュー

サラ・チャン

RAYMAXファイバーレーザー溶接機は、当社のバッテリーパック組立ラインを大幅に改善しました。閉ループフィードバックシステムを備えた1.5kWファイバーレーザーにより、銅製タブへの溶接貫通深さが一貫して確保されます。スイング溶接ヘッドは最大1.5mmのギャップを橋渡しし、タブの位置ずれによるわずかな変動にも対応可能です。0.3mm厚の銅材に対する80mm/sの溶接速度により、生産性が向上しました。熱影響部(HAZ)が極めて小さく、感度の高いセル内部構造への損傷を防いでいます。リアルタイム溶接モニタリング機能およびデータ記録機能は、当社のISO品質要件をサポートします。30種類の材料組み合わせに対応したパラメータライブラリが事前にロードされており、開発工数の削減につながりました。また、同社のアプリケーションエンジニアが、当社の特定材料に最適化された溶接条件の設定支援を行ってくださいました。

エミリー・チェン

当社は業務用厨房機器を製造しており、過度な後処理を必要としない、清潔で美観性の高い溶接を実現する溶接ソリューションを求めていました。RAYMAXファイバーレーザー溶接機は、0.8mm~2mmの厚さのステンレス鋼板に対して一貫した高品質な溶接結果を提供します。スイング溶接ヘッドにより、さまざまな角度からの溶接が可能となり、TIG溶接では困難であった内角部へのアクセスも容易になりました。また、10メートルのファイバーケーブルを備えたハンドヘルド式オプションは、大型アセンブリの溶接に非常に有効です。溶接部の研磨作業は最小限で済み、人件費の削減につながっています。操作性も優れており、当社の溶接作業員はこのシステムを短期間で習得しました。空冷式設計により、チラーのメンテナンスが不要となりました。TIG溶接と比較した場合の消耗品コスト削減効果も非常に顕著です。

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高精度金属接合のための最小限の熱影響部

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RAYMAXファイバーレーザー溶接機は、集中した熱影響部を実現し、歪みを最小限に抑えながら強固で清潔な溶接を可能にします。そのため、薄板や熱に敏感な部品の溶接に最適です。ファイバーレーザーの壁プラグ効率は30%以上であり、従来のCO₂レーザーシステムと比較して、エネルギー費用を最大50%削減できます。パルスおよび連続波(CW)モードに対応しており、リチウム電池タブ溶接、医療機器製造、自動車軽量部品組立などの用途において優れた性能を発揮し、生産ロット間で一貫した溶接品質を保証します。