การใช้ระบบอัตโนมัติในเครื่องตัดด้วยเลเซอร์ไฟเบอร์ได้เปลี่ยนแปลงกระบวนการผลิตชิ้นส่วนโลหะอย่างสิ้นเชิง โดยลดการพึ่งพาผู้ปฏิบัติงานลง ขณะเดียวกันก็เพิ่มความสม่ำเสมอ ปริมาณการผลิตต่อหน่วยเวลา (throughput) และประสิทธิภาพโดยรวมของเครื่องจักร (Overall Equipment Effectiveness: OEE) ระบบเครื่องตัดด้วยเลเซอร์ไฟเบอร์แบบอัตโนมัติประกอบด้วยคุณสมบัติหลายประการ เช่น ระบบป้อนแผ่นโลหะอัตโนมัติ ระบบเปลี่ยนแท่นรองรับ (pallet changer) หัวตัดแบบทำความสะอาดตัวเอง ระบบเก็บเศษโลหะ (chip collection system) และการเชื่อมต่อกับระบบ MES (Manufacturing Execution System) เพื่อการตรวจสอบระยะไกลและการจัดการการผลิต ระบบป้อนวัสดุอัตโนมัติที่ขับเคลื่อนด้วยเซอร์โวมอเตอร์ใช้หัวจับแบบสุญญากาศสำหรับวัสดุบาง หรือใช้แคลมป์กลไกสำหรับเหล็กคาร์บอนหนา เพื่อดึงแผ่นโลหะออกจากชั้นวางเก็บ จัดตำแหน่งบนเตียงตัดด้วยความแม่นยำสูง และส่งชิ้นส่วนที่ตัดเสร็จแล้วไปยังสายพานลำเลียงสำหรับถ่ายออก วงจรการโหลดและอันโหลดแผ่นโลหะขนาด 4000 มม. × 2000 มม. หนึ่งรอบสามารถทำเสร็จได้ภายใน 65–90 วินาที ทำให้สามารถดำเนินการผลิตอย่างต่อเนื่องโดยแทบไม่ต้องมีการแทรกแซงจากผู้ปฏิบัติงานเลย ระบบเปลี่ยนแท่นรองรับ (pallet changer) สามารถสลับแท่นที่บรรจุชิ้นส่วนที่ตัดเสร็จแล้วด้วยแท่นว่างภายในไม่กี่นาที ทำให้สามารถทำงานแบบไม่มีผู้ควบคุมตลอดคืนได้ โดยเฉพาะในโรงซ่อมเรือและโรงไฟฟ้าที่ดำเนินการผลิตแบบ 24 ชั่วโมงต่อวัน ตัวอย่างเช่น โรงซ่อมเรือในตะวันออกกลางที่ใช้ระบบตัดด้วยเลเซอร์ไฟเบอร์แบบอัตโนมัติสามารถประมวลผลแผ่นเหล็กสำหรับตัวเรือหนา 15 มม. ได้มากกว่า 500 ชิ้นต่อวัน โดยใช้ผู้ปฏิบัติงานเพียงสองคนต่อกะเท่านั้น ซึ่งแสดงให้เห็นถึงการเพิ่มขึ้นของผลผลิตที่สามารถบรรลุได้ด้วยระบบอัตโนมัติรุ่นใหม่ หัวตัดแบบทำความสะอาดตัวเองจะเช็ดเลนส์ป้องกันด้วยผ้าไมโครไฟเบอร์ทุกสองชั่วโมง ทำให้อายุการใช้งานของเลนส์ยาวขึ้น 30% และหลีกเลี่ยงการหยุดงานเพื่อทำความสะอาดด้วยมือซึ่งจะขัดจังหวะการผลิต ระบบเก็บเศษโลหะในตัวจะดูดเศษโลหะออกจากเตียงตัดระหว่างการใช้งาน เพื่อป้องกันไม่ให้เศษโลหะสะสมจนอาจขีดข่วนชิ้นงานหรือทำลายระบบโครงสร้าง (gantry system) ของเครื่องจักรในระหว่างการผลิตต่อเนื่องเป็นเวลานาน สำหรับสภาพแวดล้อมการผลิตที่มีปริมาณสูง ระบบจัดการชิ้นส่วนด้วยหุ่นยนต์สามารถโหลดและอันโหลดชิ้นส่วนโดยอัตโนมัติ พร้อมใช้ระบบวิชั่น (vision guidance) เพื่อตรวจจับตำแหน่งและทิศทางของชิ้นส่วนก่อนการตัด การเชื่อมต่อกับระบบ MES ของโรงงานผ่านโปรโตคอล OPC UA ทำให้เครื่องตัดด้วยเลเซอร์ไฟเบอร์สามารถดึงคำสั่งการผลิตมาใช้งาน สร้างโปรแกรมการตัดจากคลังข้อมูลดิจิทัล ปรับแต่งการจัดวางชิ้นส่วน (nesting) ให้มีประสิทธิภาพสูงสุด และรายงานตัวชี้วัดการผลิต เช่น ความเร็วในการตัด จำนวนชิ้นส่วนที่ผลิตได้ และอัตราการใช้งานเครื่องจักร (machine uptime) ตัวอย่างเช่น โรงไฟฟ้าในเอเชียตะวันออกเฉียงใต้ที่ใช้การเชื่อมต่อนี้สามารถควบคุมเครื่องตัดด้วยเลเซอร์ไฟเบอร์สามเครื่องจากห้องควบคุมกลาง ทำให้ลดการดูแลควบคุมหน้างานลง 60% ขณะยังคงรักษาอัตราการใช้งานเครื่องจักรไว้ที่ 98% สำหรับลูกค้าที่มีไลน์ผลิตหลากหลาย ระบบ CNC สามารถจัดเก็บโปรแกรมการตัดได้หลายพันรายการ ดังนั้นการเปลี่ยนระหว่างรูปแบบชิ้นส่วนที่แตกต่างกันจึงใช้เวลาไม่ถึงห้านาที ซึ่งช่วยลดเวลาการเตรียมเครื่อง (setup time) ลงอย่างมาก และเพิ่มประสิทธิภาพโดยรวมของเครื่องจักร (OEE) ระบบจัดเรียงและจัดวางชิ้นส่วนอัตโนมัติ (automated part sorting and palletizing systems) เป็นขั้นตอนสุดท้ายของห่วงโซ่การผลิตแบบอัตโนมัติ โดยทำหน้าที่หยิบชิ้นส่วนที่ตัดเสร็จแล้วออกจากเตียงตัด แยกตามรหัสชิ้นส่วน (part number) และจัดเรียงซ้อนกันบนแท่นรองรับ (pallet) เพื่อเตรียมสำหรับขั้นตอนการผลิตต่อไปหรือการจัดส่ง โปรดติดต่อทีมวิศวกรด้านระบบอัตโนมัติของเราเพื่อหารือเกี่ยวกับการกำหนดค่าเครื่องตัดด้วยเลเซอร์ไฟเบอร์แบบอัตโนมัติที่เหมาะสมกับปริมาณการผลิต ระดับความซับซ้อนของชิ้นส่วน และความต้องการแรงงานของท่าน