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RAYMAX 아이언워커 – 펀칭 홀의 정밀 위치 조정을 위한 인칭 모드

RAYMAX 아이언워커는 램을 작은 단위(버튼 한 번 누름당 1mm)로 이동시키는 인칭 모드를 갖추고 있어, 작업자가 엣지 또는 기존 홀 대비 펀칭 홀의 위치를 정밀하게 조정할 수 있습니다. 디지털 스트로크 표시기는 램 위치를 0.1mm 단위까지 표시합니다. 이 기계에는 작업용 조명과 펀칭 중심을 투사하는 레이저 십자선도 포함되어 있습니다. 펀칭 힘은 70톤, 목 깊이는 400mm입니다. 이 아이언워커는 홀 위치 정확도가 특히 중요한 맞춤형 철골 가공에 이상적입니다. RAYMAX는 펀치 및 다이 정렬 도구 세트를 포함합니다. 인칭 모드는 코너 노칭이나 긁힌 선을 기준으로 전단 가공 시에도 유용하여, 잘못된 위치로 인한 폐기물 발생을 줄여줍니다.
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강재 가공을 위한 올인원 멀티펑셔널리티

RAYMAX 아이언워커 기계는 펀칭, 판재 전단, 각형강 전단, 바 전단, 노칭을 하나의 소형 통합 장치에서 수행하여 별도의 여러 대의 기계를 필요로 하지 않도록 합니다. 당사 Q35Y 시리즈 유압 아이언워커는 각형강, 채널강, I-빔, 평판바 및 원형바를 가공할 수 있어 철골 구조물 제작, 송전 타워 제조, 건설용 하드웨어 생산에 이상적입니다. 이 기계는 도구 교체 시간을 30초 이내로 단축시켜 작업 간 다운타임을 최소화하는 빠른 교체 다이 시스템을 갖추고 있습니다. 강력한 고강도 강재 프레임과 정밀 위치 결정 오차를 0.004인치 이하로 달성하는 이중 유압 실린더를 채택함으로써, RAYMAX 아이언워커는 중형 산업용 애플리케이션에 신뢰성 높은 성능을 제공합니다.

공간 절약형 설계로 높은 생산성 달성

RAYMAX 아이언워커는 최소한의 바닥 공간을 차지하면서도 펀칭, 전단, 노칭 등 5대 별도 기계의 기능을 모두 제공하므로, 개별 펀칭기, 전단기, 노칭기 등을 각각 설치했을 때에 비해 작업장 내 소중한 공간을 최대 60% 절약할 수 있습니다. 50톤에서 120톤까지 다양한 용량으로 공급되며, 강재, 알루미늄 및 기타 합금 재료 가공이 가능하여 금속 가공 응용 분야의 다양성을 확보합니다. 통합된 설계로 공정 간 자재 이송이 줄어들어, 다단계 가공 부품의 총 생산 시간을 최대 40% 단축할 수 있습니다. 제136회 광저우 무역박람회(Canton Fair)에서 RAYMAX는 90T1950 Q35Y 시리즈 아이언워커를 선보여 유럽 및 동남아시아 고객들로부터 높은 평가를 받았습니다. 주문 제작 업체(잡숍), 정비 시설, 건설 현장 등에 이상적입니다.

22년간의 제조 전문성 및 CE 인증

RAYMAX는 금속 가공 기계 제조 분야에서 22년 이상의 경험을 보유하고 있으며, 전문 엔지니어링 팀을 통해 고객 요구사항을 충족시키는 독립 공장을 운영하고 있습니다. 당사의 아이언워커(Ironworker) 기계는 CE 인증을 획득하여 유럽의 안전 및 품질 기준을 준수함을 입증합니다. 모든 전기 부품은 수입 제품으로 CE 인증을 완료하였으며, 안전 울타리와 전기식 인터록(interlock) 장치를 통해 작업자의 안전을 확보합니다. 프레임은 진동 응력 해소 처리를 거쳐 내부 응력을 제거하여 장기적인 치수 안정성을 제공합니다. RAYMAX는 설치 지침, 운영자 교육, 예비 부품 공급 등 포괄적인 애프터서비스를 글로벌 유통망을 통해 제공합니다.

관련 제품

이중 작업자용 철공기구(Dual-operator ironworker) 구성은 대량 가공 환경에서 생산성의 정점에 달한 솔루션을 제공하며, 공유 유압 동력원을 사용해 두 개의 서로 다른 작업장이 동시에 독립적으로 작동할 수 있도록 합니다. 이중 작업자 기계에서는 한 명의 작업자가 펀칭 스테이션에서 구멍을 뚫는 동안, 다른 작업자는 별도의 작업장에서 판재를 전단하거나 각형 강철(앵글 아이언)을 노칭(notch)하는 작업을 동시에 수행할 수 있어, 단일 작업자 기계에 비해 처리량을 실질적으로 2배로 증가시킬 수 있습니다. 유압 시스템은 두 대의 펌프와 두 개의 독립적인 밸브 회로를 채택하여, 두 작업장이 동시에 작동하더라도 상호 간섭이나 압력 강하 없이 각각 최대 유압과 속도를 확보할 수 있도록 설계되었습니다. 각 작업자 스테이션에는 별도의 스트로크 제어 장치, 원격 풋 페달 및 비상 정지 버튼이 포함되어 있어, 독립적인 사이클 시작 및 비상 상황 대응이 가능합니다. 구조용 강재 부품을 대량 생산하는 가공 공장의 경우, 동일한 톤수 등급의 단일 작업자 기계에 비해 이중 작업자 구성으로 하루 평균 출력을 70~90%까지 증가시킬 수 있습니다. 일반적인 이중 작업자 응용 사례로는, 한 명의 작업자가 보강재(빔)에 연결용 구멍을 펀칭하는 동안 다른 작업자가 각형 강철 브레이싱 부재를 전단하거나, 한 명의 작업자가 채널 형강을 노칭하는 동안 다른 작업자가 평판 바(플랫 바) 가세트 플레이트를 제작하는 경우 등이 있습니다. 이중 작업자 구성은 65톤에서 125톤까지 다양한 톤수 등급으로 제공되며, 더 큰 규모의 기계는 동시 작동 시 요구되는 높은 총 유압 용량을 충족하도록 설계되었습니다. 이중 작업자 기계의 전력 소비량은 모델에 따라 11~22킬로와트(kW) 범위이며, 유압 시스템은 최대 부하 조건에서도 압력과 유량을 안정적으로 유지할 수 있도록 적절히 설계되었습니다. 귀사의 가공 운영에 대해 이중 작업자 구성이 초기 투자 증가를 상쇄할 만큼 충분한 처리량 향상을 제공할지 여부를 판단하기 위해 당사의 생산 효율 전문가에게 문의하시기 바랍니다.

자주 묻는 질문

RAYMAX는 어떤 품질 인증을 보유하고 있나요?

RAYMAX는 ISO9001 인증 및 CE 인증을 보유하여, 설계, 제조, 검사 및 애프터서비스 전 과정에서 국제적인 품질 및 안전 기준을 충족함을 보장합니다.
광섬유 레이저 용접은 기존 방식보다 4~10배 빠르며, 열영향 영역(Heat-Affected Zone)이 훨씬 작아 왜곡을 최소화하고, 에너지 효율성이 높아 소모품 비용도 낮습니다. 또한 이 공정은 깨끗하고 튀는 입자(spatter)가 없는 용접부를 형성하므로, 종종 2차 마감 작업이 필요하지 않습니다.
광섬유 레이저 절단기는 탄소강, 스테인리스강, 알루미늄, 구리, 황동, 티타늄 합금 등 대부분의 금속 재료를 절단할 수 있으며, 특정 금속의 경우 최대 절단 두께는 50mm에 달합니다.
CNC 프레스 브레이크는 CNC 자동 제어, CAD 도면 불러오기, 자동 각도 보정 및 휨 보정 기능을 통해 ±0.1°의 벤딩 각도 허용 오차와 ±0.01mm 수준의 반복 위치 정확도를 달성합니다.

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고객 리뷰

로버트 첸

RAYMAX 아이언워커는 우리 철골 가공 공장에서 별도의 다섯 대의 기계를 대체하여 소중한 바닥 공간을 확보해 주었습니다. Q35Y 유압식 시리즈는 각형강, 채널강, I-빔 및 원형봉을 신속한 공구 교체로 가공할 수 있습니다. 송전 타워 부품의 생산 시간이 절반 이상 단축되었습니다. 디지털 제어 패널을 통해 카운터보링 작업 시 정밀한 스트로크 깊이 조정이 가능합니다. CE 인증을 받은 전기 부품은 안전 규정 준수에 대한 신뢰를 제공합니다. 하루 종일 6개월간 사용한 후에도 이 기계는 신뢰성 있게 작동하고 있습니다. 공간 절약형 설계와 다기능성 덕분에 우리의 작업 흐름이 크게 개선되었습니다.

마이클 톰슨

전력망 프로젝트의 공급업체로서, 우리는 대형 구조용 단면재를 펀칭 및 전단 가공하기 위한 신뢰성 높은 장비가 필요했습니다. RAYMAX 아이언워커는 1년 이상 우리 일상적인 작업량을 무정전으로 처리해 왔습니다. 100톤 모델은 16mm 일반 강판에 25mm 구멍을 쉽게 펀칭합니다. 80mm × 80mm 규격의 사각 노칭 스테이션은 절단 면이 깔끔하고 정확합니다. 유압 과부하 보호 기능은 다양한 재질 등급을 다룰 때 안정감을 제공합니다. 빠른 교체식 공구 시스템은 서로 다른 형상 간 전환 시 가동 중단 시간을 줄여줍니다. 우리가 유압 피팅 관련 경미한 문제를 겪었을 때, 해당 업체의 기술 지원팀은 신속히 대응해 주었습니다. 중형 제작 공정에 훌륭한 투자입니다.

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RAYMAX 아이언워커는 펀칭, 전단, 노칭, 벤딩 기능을 하나의 기계에 통합하여 장비 비용을 크게 절감하고 작업장 내 소중한 공간을 절약합니다. 펀칭력은 40~200톤, 강판 전단 능력은 6~12mm까지 지원하며, 각형강, I-빔, 원형봉, 판재 등 다양한 재료를 건설, 송전 타워, 공학 기계 부품 제작에 효율적으로 가공할 수 있습니다. 유압 구동 방식과 빠른 교체가 가능한 공구 시스템을 통해 다양한 응용 분야에서 일관된 품질과 높은 생산성을 보장합니다.