자동차 산업은 전기차(EV) 배터리 팩 조립, 섀시 제작, 화이트바디(Body-in-White) 구조 제작을 위한 핵심 기술로 광섬유 레이저 용접기를 급속도로 도입해 왔다. 배터리 탭 용접은 EV 제조에서 가장 까다로운 응용 분야 중 하나로, 장기적인 배터리 안전성 및 성능을 보장하기 위해 누출률을 5×10⁻⁷ Pa·m³/s 이하로 유지하는 기밀 밀봉이 필수적이다. 광섬유 레이저 용접기는 레이저 펄스 파라미터를 정밀하게 제어함으로써 이러한 수준의 밀봉 신뢰성을 일관되게 달성하며, 수천 차례의 용접 사이클 동안 침투 깊이 정확도를 ±0.05mm 이내로 유지한다. 알루미늄 재질의 섀시 부품은 높은 반사율과 열 전도성으로 인해 전통적으로 고출력 CO₂ 레이저 또는 특수 아크 용접 공정을 필요로 했던 독특한 용접 과제를 제시한다. 현대식 광섬유 레이저 용접기는 용접 중 레이저 빔을 프로그래밍된 원형 또는 에이트(eight) 형태로 진동시키는 워블(oscillation) 기술을 탑재함으로써 이러한 과제를 극복하고, 키홀(keyhole)을 안정화시켜 기공(porosity) 형성을 줄인다. 셀 대 버스바(cell-to-busbar) 연결이 모듈당 수백 개에 달하는 구조용 배터리 팩의 경우, 비전 가이던스(vision guidance) 기능을 갖춘 자동 광섬유 레이저 용접 시스템이 접합부당 2초 미만의 용접 사이클을 완료하여 시간당 1,000개 이상의 용접을 실현하는 생산성 향상을 달성한다. 충돌 관리 시스템에 사용되는 고강도 강재 부품은 광섬유 레이저 용접의 낮은 열 입력 덕분에 고강도 강재의 마르텐사이트 조직을 보존하고 열영향부(HAZ)의 연화를 방지할 수 있다. 귀사의 EV 배터리 조립 및 구조용 용접 공정 개선을 위해 당사 자동차 응용 기술팀에 문의하시기 바란다.