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RAYMAX 아이언워커 – 카운터보링 및 딤플링을 위한 마이크로미터 조정식 펀치 깊이 스톱

RAYMAX 아이언워커는 마이크로미터 다이얼(0.02mm 해상도)이 장착된 펀치 깊이 스톱을 포함하여, 작업자가 펀치가 재료에 침투하는 깊이를 정밀하게 제어할 수 있도록 하며, 이로써 완전 관통 없이 카운터보링(부분 침투), 딤플링, 마킹 등의 작업을 수행할 수 있습니다. 이 깊이 스톱은 기계식으로 작동하며 반복 정확도가 뛰어납니다. 펀칭 힘은 80톤입니다. 이 아이언워커는 플러시 리벳 및 나사를 위한 오목한 구멍을 가공하기 위해 판금 공장에서 사용됩니다. RAYMAX는 딤플링 및 카운터보링 전용 펀치 세트를 제공합니다. 또한 깊이 스톱은 얇은 재료를 여러 겹 쌓아 펀칭할 때 공구 손상을 방지하는 데도 활용할 수 있습니다.
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강재 가공을 위한 올인원 멀티펑셔널리티

RAYMAX 아이언워커 기계는 펀칭, 판재 전단, 각형강 전단, 바 전단, 노칭을 하나의 소형 통합 장치에서 수행하여 별도의 여러 대의 기계를 필요로 하지 않도록 합니다. 당사 Q35Y 시리즈 유압 아이언워커는 각형강, 채널강, I-빔, 평판바 및 원형바를 가공할 수 있어 철골 구조물 제작, 송전 타워 제조, 건설용 하드웨어 생산에 이상적입니다. 이 기계는 도구 교체 시간을 30초 이내로 단축시켜 작업 간 다운타임을 최소화하는 빠른 교체 다이 시스템을 갖추고 있습니다. 강력한 고강도 강재 프레임과 정밀 위치 결정 오차를 0.004인치 이하로 달성하는 이중 유압 실린더를 채택함으로써, RAYMAX 아이언워커는 중형 산업용 애플리케이션에 신뢰성 높은 성능을 제공합니다.

고정밀성 및 부드러운 유압 작동

RAYMAX 아이언워커는 진동을 제거하는 고정밀 강철 용접으로 제작된 전문적인 프레임 구조를 특징으로 하여, 펀칭 및 전단 작업 주기 동안 원활하고 안정적인 작동을 보장합니다. 유압 구동 시스템은 일관된 힘 출력을 제공하며, 디지털 제어 패널을 통해 작업자는 카운터보링, 딤플링, 마킹 작업을 위한 정확한 스토로크 깊이를 설정할 수 있습니다. 표준 구성품에는 빠른 교체가 가능한 너트 및 슬리브, 눈금이 새겨진 각도 조절형 사각 암, 전자식 백게이지, 스톱 장치가 부착된 측정 테이블, 펀치 베이스, 그리고 안전 가드가 포함됩니다. CE 인증을 받은 전기 부품은 다양한 작업장 환경에서 안전하고 신뢰성 있는 작동을 보장합니다.

22년간의 제조 전문성과 CE 인증

RAYMAX는 금속 가공 기계 제조 분야에서 22년 이상의 풍부한 경험을 보유하고 있으며, 전문 엔지니어링 팀을 통해 고객의 요구사항을 충족시키는 독자적인 공장을 운영하고 있습니다. 당사의 아이언워커(Ironworker) 기계는 CE 인증을 획득하여 유럽의 안전 및 품질 기준을 준수함을 입증합니다. 모든 전기 부품은 수입산으로 CE 인증을 완료하였으며, 안전 울타리와 전기식 인터록(interlock) 장치를 통해 작업자의 안전을 확보합니다. 프레임은 진동 응력 해소 처리를 거쳐 내부 응력을 제거하여 장기간에 걸친 치수 안정성을 제공합니다. RAYMAX는 설치 지침, 운영자 교육, 예비 부품 공급 등 포괄적인 애프터서비스를 글로벌 유통망을 통해 제공합니다.

관련 제품

펀칭 스테이션은 대부분의 가공 응용 분야에서 철공기계(아이언워커)에서 가장 빈번히 사용되는 기능으로, 볼트 연결, 배선 통과, 환기 개구부, 부품 조립을 위한 신속한 구멍 가공을 가능하게 합니다. 표준 펀칭 토우스 깊이는 14인치로 대부분의 판재 및 형강 작업에 적합하며, 최대 24인치까지 확장 가능한 토우스 구조는 넓은 판재의 중앙 근처에 구멍을 가공할 때 재배치 없이 작업할 수 있도록 해줍니다. 최대 펀칭 지름은 기계의 톤수에 따라 달라지며, 40톤 모델은 연강 0.5인치 두께를 관통하는 0.75인치 구멍을, 60톤 모델은 0.75인치 두께 재료를 관통하는 1인치 구멍을, 100톤 모델은 강판 1인치 두께를 관통하는 1.25인치 구멍을 가공할 수 있습니다. 유압 펀칭 시스템은 기계식 구동 방식에 비해 공구에 가해지는 충격 하중을 줄여주는 매끄럽고 제어된 램 이동을 제공함으로써 동일한 작동 조건에서 펀치 및 다이 수명을 20~30% 연장합니다. 조절 가능한 스트로크 제어 기능을 통해 작업자는 얇은 재료에 대해 램 이동 거리를 최소화하여 사이클 시간을 단축하고 대량 생산 작업의 생산성을 향상시킬 수 있습니다. 빠른 교체형 공구 시스템을 사용하면 전문 도구 없이도 30초 이내에 펀치 및 다이를 교체할 수 있어, 다양한 구멍 크기 및 형상 간 신속한 전환이 가능합니다. 구조용 강재 응용 분야에서는 각형 강재(앵글 아이언) 펀칭 어태치먼트가 재료를 90도 방향으로 지지하여 왜곡 없이 두 개의 날개(leg) 모두에 깔끔한 구멍을 가공합니다. 채널 및 I-빔 펀칭 어태치먼트는 웹(web) 또는 플랜지(flange)에 대해 램을 수직으로 정렬하며, 조절 가능한 백게이지(backgauge)를 통해 여러 부품에 걸쳐 일관된 구멍 간격을 보장합니다. 당사의 철공기계는 구성에 따라 40톤에서 200톤의 펀칭력을 제공하며, 구조용 강재를 대상으로 최대 32밀리미터 지름의 구멍을 가공할 수 있습니다. 귀사의 특정 재료 종류 및 구멍 사양에 맞는 펀칭 용량 요구사항을 논의하려면 당사 애플리케이션 팀에 문의하십시오.

자주 묻는 질문

RAYMAX는 어떤 품질 인증을 보유하고 있나요?

RAYMAX는 ISO9001 인증 및 CE 인증을 보유하여, 설계, 제조, 검사 및 애프터서비스 전 과정에서 국제적인 품질 및 안전 기준을 충족함을 보장합니다.
광섬유 레이저 용접은 기존 방식보다 4~10배 빠르며, 열영향 영역(Heat-Affected Zone)이 훨씬 작아 왜곡을 최소화하고, 에너지 효율성이 높아 소모품 비용도 낮습니다. 또한 이 공정은 깨끗하고 튀는 입자(spatter)가 없는 용접부를 형성하므로, 종종 2차 마감 작업이 필요하지 않습니다.
광섬유 레이저 절단기는 탄소강, 스테인리스강, 알루미늄, 구리, 황동, 티타늄 합금 등 대부분의 금속 재료를 절단할 수 있으며, 특정 금속의 경우 최대 절단 두께는 50mm에 달합니다.
CNC 프레스 브레이크는 CNC 자동 제어, CAD 도면 불러오기, 자동 각도 보정 및 휨 보정 기능을 통해 ±0.1°의 벤딩 각도 허용 오차와 ±0.01mm 수준의 반복 위치 정확도를 달성합니다.

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고객 리뷰

로버트 첸

RAYMAX 아이언워커는 우리 철골 가공 공장에서 별도의 다섯 대의 기계를 대체하여 소중한 바닥 공간을 확보해 주었습니다. Q35Y 유압식 시리즈는 각형강, 채널강, I-빔 및 원형봉을 신속한 공구 교체로 가공할 수 있습니다. 송전 타워 부품의 생산 시간이 절반 이상 단축되었습니다. 디지털 제어 패널을 통해 카운터보링 작업 시 정밀한 스트로크 깊이 조정이 가능합니다. CE 인증을 받은 전기 부품은 안전 규정 준수에 대한 신뢰를 제공합니다. 하루 종일 6개월간 사용한 후에도 이 기계는 신뢰성 있게 작동하고 있습니다. 공간 절약형 설계와 다기능성 덕분에 우리의 작업 흐름이 크게 개선되었습니다.

데이비드 킴

저희는 철도 산업을 위해 매일 수백 개의 강철 브래킷을 가공하고 있으며, RAYMAX 아이언워커는 일관된 성능을 제공해 왔습니다. 유압 구동 방식은 부드러운 펀칭력을 제공하며, 신속 교체형 다이 시스템은 공구 교체 시간을 단축시킵니다. 500mm의 목 깊이(throat depth)를 통해 넓은 플랜지 중심부 근처에 위치한 구멍을 재배치 없이 펀칭할 수 있습니다. 프레임 구조는 진동을 제거하여 공구 수명을 연장합니다. 우리 운영자들은 제어 패널이 사용하기 쉬운 것으로 평가했습니다. 이 기계에는 경사진 사각 암(angled square arm) 및 전자식 백 게이지(electronic back gauge) 등 모든 표준 구성품이 포함되어 있습니다. RAYMAX의 교육 세션에서는 모든 작동 절차 및 안전 절차를 철저히 다루었습니다.

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RAYMAX 아이언워커는 펀칭, 전단, 노칭, 벤딩 기능을 하나의 기계에 통합하여 장비 비용을 크게 절감하고 작업장 내 소중한 공간을 절약합니다. 펀칭력은 40~200톤, 전단 능력은 6~12mm 강판까지 가능하며, 각형강, I형강, 원형봉, 판재 등 다양한 재료를 건설 현장, 송전 타워, 공학 기계 부품 제작에 효율적으로 가공할 수 있습니다. 유압 구동 방식과 빠른 교체가 가능한 공구 시스템을 통해 다양한 응용 분야에서 일관된 품질과 높은 생산성을 보장합니다.