광섬유 레이저 절단기를 이용한 두께가 큰 강판 절단은 조선업, 구조용 강재 가공, 압력용기 제조, 중장비 생산 등 다양한 산업 분야를 혁신적으로 변화시켰으며, 기존에는 불가능했던 두꺼운 재료의 단일 패스 절단을 초고속 및 고품질로 실현할 수 있게 하였다. 12kW~20kW 광섬유 레이저 절단기는 탄소강 판재를 최대 50mm 두께까지 깨끗한 절단면과 최소 슬래그로 가공할 수 있어, 선체 부재, 교량 보강재, 갑판 판재와 같이 정밀도가 높아야 하는 응용 분야에서 재작업을 줄이고 구조적 신뢰성을 향상시키는 데 이상적이다. 연강 판재의 경우 최대 36mm 두께까지 12kW~18kW 광섬유 레이저 절단기로 용이하게 절단하며 우수한 윤곽 정확도를 제공하고, 스테인리스강 판재는 최대 50mm 두께까지 질소 보조 가스를 사용해 부식 저항성을 유지한 채 가공할 수 있다. 20kW~60kW 초고출력 광섬유 레이저 절단기는 탄소강을 최대 100mm 두께까지 절단할 수 있으며, 30kW 시스템은 20mm 탄소강에서 분당 6~8미터, 50mm 탄소강에서는 분당 1.5~2.5미터의 절단 속도를 달성한다. 광섬유 레이저 절단기의 좁은 컷 폭(0.2mm~0.4mm)은 동일 두께 재료에 대한 플라즈마 절단 대비 재료 낭비를 8~12% 감소시켜, 대량의 두꺼운 강판을 처리하는 조선소 및 강재 서비스 센터에서 연간 수천 달러의 비용을 절감할 수 있다. 20mm 두께 강재에서 발생하는 미세한 열영향부(0.2mm~0.5mm)는 플라즈마 절단 시 발생하는 3mm~5mm의 넓은 열영향부로 인해 생기는 열 왜곡을 방지하여 조립 전 고비용의 교정 작업을 필요로 하지 않게 한다. 빔, 기둥, 접합판 등을 가공하는 구조용 강재 가공업체의 경우, 12kW~20kW 광섬유 레이저 절단기는 구멍 가공, 경사 가공, 홈 가공, 마킹, 절단을 하나의 자동화 사이클로 통합하여 복수의 장비를 필요로 하지 않게 하고, 진행 중인 작업 재고(WIP)를 감소시킨다. 용접 준비를 위한 판재 가장자리 직접 경사 가공 기능(옵션 45도 경사 가공 헤드 지원)은 2차 가장자리 그라인딩 공정을 불필요하게 하여 용접 준비 작업의 인건비를 30~50% 절감한다. 압력용기 제조 분야에서는 광섬유 레이저 절단기가 원통형 쉘 및 반구형 헤드 제작을 위해 10mm~50mm 두께의 탄소강 판재를 절단하며, 용접 시 적절한 맞물림을 위해 ±0.05mm 이내의 치수 정확도를 달성한다. 높은 절단 정밀도로 인해 여유 마진(cutting allowance)이 불필요해져 불필요한 재료 소비가 줄어들고, 제조 주기가 20~30% 단축된다. 한 중장비 제조사의 사례 연구에 따르면, 25mm~40mm 두께 강판에 대해 산소-연료 절단에서 광섬유 레이저 절단으로 전환한 후 절단 시간이 70%, 재작업 비용이 50% 각각 감소하였다. 교환 테이블 시스템을 갖춘 고출력 광섬유 레이저 절단기는 한 플랫폼에서 절단 중인 동안 다른 플랫폼에 재료를 로딩함으로써 연속 작동이 가능하며, 두꺼운 강판 가공을 위한 24시간/7일 무중단 생산 능력을 제공한다. 귀사의 특정 재료 두께 범위(25mm 판재용 12kW 시스템부터 100mm 초두꺼운 판재용 60kW 시스템까지)에 최적화된 광섬유 레이저 절단기 구성에 대해 당사의 두꺼운 강판 절단 전문가에게 문의하시기 바란다.